W latach 80-tych, w okresie stanu wojennego ale i później, w kombinacie Huta im. Lenina prowadzono strajki a dzielnica Nowa Huta była areną starć z milicją. Robotnicy domagali się wolności i lepszych warunków socjalnych. Zmiany rozpoczęły się w 1989 roku, wraz z przemianami ustrojowymi w kraju. Jednak czy poprawił się byt robotników? Większość z nich straciła pracę - "rewolucja pożera swoje własne dzieci"...
* * *
W latach 70-tych rozpoczęto w kraju szereg inwestycji mających na celu dogonienie technologiczne rozwiniętych krajów zachodnich. Niestety główny nacisk znów położono na przemysł ciężki. Intensywna industrializacja nie odbywała się tak sprawnie jak zakładano. Nastąpił efekt przeinwestowania i spodziewany dochód nie pozwalał na spłatę zaciągniętych kredytów. Już w 1976 roku gospodarka zaczynała się załamywać. Na rynku brakowało podstawowych artykułów, czego rozwiązaniem miała być reglamentacja. Stan wojenny wprowadzony w 1981 roku ograniczył strajki ale nie uzdrowił sytuacji gospodarczej ani zapaści ekonomicznej. Przeciwnie, wprowadzone przez kraje zachodnie embargo na polskie produkty jeszcze bardziej zwiększało tę zapaść i zadłużenie. W 1989 doszło do pierwszych częściowo wolnych wyborów. Komuniści utracili monopol na władzę. Nowe władze całkowicie zmieniły polską politykę gospodarczą.
Montaż nowego napisu przed bramą kombinatu Fotografia: Stanisław Gawliński - MHK-152/XI f/6
10
grudnia 1989 roku w nocy, cichaczem zdemontowano pomnik W.I. Lenina
stojący w nowohuckiej Alei Róż. W tym samym czasie Rada Pracownicza
przyjęła uchwałę o odrzuceniu imienia Lenina jako patrona huty. Nowego
patrona przedstawiono 4 maja 1990 roku w Dzień Hutnika. Tadeusz
Sendzimir był wynalazcą w dziedzinie hutnictwa, zbudował m.in.
ocynkownię gorącą, walcownię cynkową i walcarkę planetarną. Jednak nie
poprzestano tylko na tych symbolicznych zmianach. Już 27 października
1989 w Wydziale Ochrony Środowiska, Gospodarki Wodnej i Geodezji Urzędu
Miasta Krakowa podjęto decyzję o ograniczeniu produkcji w hucie do 3 mln
ton stali rocznie. Ograniczenie to miało obowiązywać do czasu, gdy w
hucie zamontowane zostaną instalacje skutecznie chroniące środowisko
naturalne.
Technologie metalurgiczne końca XX w.
Stagnacja
lat 80-tych spowodowała iż przestarzały przemysł metalowy w Polsce był
nie tylko źródłem ogromnego zanieczyszczenia środowiska ale także był
mało konkurencyjny (wyroby były droższe w produkcji i gorszej jakości).
Większość stali w Polsce była wytapiana w piecach martenowskich i
odlewana do wlewnic. Podstawowym problemem tej metody były, poza dużą
energo- i pracochłonnością, wady wyrobu tj. niejednorodność fizyczna i
chemiczna wlewków oraz głęboko zalegająca jama skurczowa. Wymuszało to
dalszą energochłonną przeróbkę plastyczną. Od lat 60-tych na świecie
zaczęła dominować produkcja stali w konwerterach tlenowych i piecach
elektrycznych oraz linie do ciągłego odlewania stali.
Schemat linii do ciągłego odlewania stali (COS) 1 - kadź główna z której napełniana jest kadź pośrednia 2 - kadź pośrednia - zbiornik wyrównawczy rozdzielający stal na poszczególne żyły 3 - zatyczka otwierająca wypływ ciekłej stali do wylewu zanurzanego w krystalizatorze 4 - krystalizator w którym następuje zastyganie stali 5 - strefa chłodzenia wolnego 6 - klatki ciągnąco - prostujące 7 - palnik tnący żyłę stali na kęsy przeznaczone do walcowania
Technologia
ciągłego odlewania stali (COS) gwarantuje nie tylko większą wydajność
cieplną, ale także eliminuje konieczność wstępnej obróbki plastycznej
przed walcowaniem. Płynna stal o temperaturze ponad 1500 st.C zastyga w
sposób ciągły i opuszcza linię COS jako pasmo o temperaturze ok. 1000
st.C przeznaczone do dalszej obróbki metodą walcowania. Docelowo można
uzyskiwać kęsy o przekroju zbliżonym do wyrobu gotowego (kwadratowe,
prostokątne, okrągłe lub "kościokształtne" (półprodukt do walcowania
konstrukcyjnych dwuteowników).
Czterożyłowa linia COS funkcjonująca od 1998 roku w hucie Warszawa (obecnie ArcelorMittal Huta Warszawa) Fotografia ze strony: flickr.com
Pierwsze
urządzenie tego typu w Polsce uruchomiono już w 1960 roku w Hucie
Baildon. Jednak w roku 1990 udział stali odlanej w ten sposób wynosił
zaledwie 7,6%. Obecnie ponad 75% produkowanej w kraju stali dobywa się
metodą odlewania ciągłego. Także w krakowskiej hucie Sendzimira w 1996
roku uruchomiono linię COS.
Restrukturyzacja huty Sendzimira w latach 90-tych
Jeszcze
w roku 1990, z uwagi na ograniczenie produkcji, wygaszono dwa
najstarsze wielkie piece. Stopniowo wyłączano też z użycia stare
urządzenia w tym stalownię martenowską - stal wytapiano wyłącznie metodą
konwertorową. W 1996 roku kosztem 170 mln dolarów uruchomiono linię do
ciągłego odlewania stali o wydajności 2mln ton rocznie. Dwużyłowa
maszyna firmy Schloemann-Siemag produkowała slaby płaskie o grubości 150,
175 i 220 mm oraz szerokości 740 - 590 mm. Szybkość odlewania: 0,9
- 1,9 metra na minutę. Zmodernizowano również urządzenia stalowni
dodając proces odsiarczania surówki płynnej. Po uruchomieniu COS
zlikwidowano już zbędne technologicznie obiekty walcowni zgniatacz i
slabingu.
U góry kadź główna a pod nią kadź wyrównawcza COS krakowskiej huty Fotografia ze strony: 1949nh.blogspot.com
W
latach 1991-98 przeprowadzono szereg przekształceń własnościowych
polegających głównie na wydzielaniu z huty poszczególnych wydziałów i
zakładów. Funkcjonowały one dalej jako niezależne przedsiębiorstwa.
Nastąpił też znaczny spadek zatrudnienia z 27 tys. osób w 1990 roku do
niespełna 10 tys. w roku 2000. Podobne procesy spotkały całą branżę
hutniczą w Polsce, gdzie nastąpił spadek zatrudnienia ze 147 tys. w 1990
do 39 tys. w roku 2000. Niestety po roku 2000 nastąpił spadek
koniunktury, który skutkował dalszym zmniejszeniem produkcji do zaledwie 1 mln
ton stali rocznie.
Dawny budynek dyrekcji kombinatu oraz charakterystyczny napis. Obecnie to już nieaktualna nazwa huty...
W
1997 roku Hutę im. Tadeusza Sendzimira przekształcono w spółkę akcyjną.
W 2001 roku połączono ją z hutą "Katowice" ustalając dla nich wspólny
zarząd. Dalszym krokiem było utworzenie holdingu Polskie Huty Stali S.A w
skład którego wchodziły huty: Sendzimira, Katowice, Florian i Cedler -
razem stanowiąc 70% krajowej produkcji hutniczej. W 2004 roku 60% akcji
holdingu sprzedano międzynarodowemu koncernowi LNM - Ispat Polska Stal
S.A, który w 2005 roku zmienił nazwę na Mittal Steel Poland S.A. W 2006
roku doszło do światowej fuzji przedsiębiorstw Arcelor (w Polsce Huta
Warszawa) oraz Mittal Steel w wyniku czego krakowska huta od 2007 roku
nosi nazwę ArcelorMittal Poland S.A. oddział w Krakowie. W tym okresie w
krakowskiej hucie pracowało jeszcze 7 tys. pracowników (w całej Polsce w
hutnictwie już tylko niespełna 16 tys.) ale już szykowano kolejną
redukcję zatrudnienia...
Inwestycje w krakowskiej hucie po 2000 roku
Przejęcie
huty przez koncern Mittal Steel (szacunkowo za mniej niż 100 mln
dolarów) było obwarowane postulatem modernizacji walcowni gorącej. W
praktyce bardziej opłacalne było zbudowanie nowej walcowni. Nowa
walcownia gorąca została zakupiona w 2007 roku za kwotę 381 mln dolarów.
Wyposażony w maszyny firmy Siemens obiekt ma wydajność 450 ton/h.
Wnętrze hali walcowni gorącej. Na prawo piec pokroczny (nagrzewający stal do temperatury 1250 st.C) Na lewo w dali klatka wstępna linii walcowniczej. Fotografia ze strony: 1949nh.blogspot.com
W
momencie budowy była to najnowocześniejsza walcownia gorąca w Europie. W
2009 roku za 24 mln euro zmodernizowano także walcownię zimną huty.
Nowe obiekty nie tylko gwarantują wysoką jakość wyrobów ale także coraz
bardziej śrubowane standardy środowiskowe...
Nowa koksownia
Jedną
z najbardziej zanieczyszczających środowisko części krakowskiej huty
była koksownia. Nad jej obiektami stale unosił się pył. Najstarsze
obiekty koksowni demontowano już w latach 80-tych, a w 1988 roku
wyłączono z użytkowania II ciąg technologiczny koksowni z bateriami
koksowniczymi PTU-57. Na uwolnionym terenie rozpoczęto realizację
nowoczesnej koksowni wielokomorowej WK-1. Niestety z uwagi na trudny
okres przemian gospodarczych inwestycja ta znacznie rozciągnęła się w
czasie. Ostatecznie ukończono ją dopiero w 1999 roku dzięki pożyczce z
Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska. W 2009 roku ostatecznie
wyłączono stare, pylące baterie koksownicze typu PWR 51. Relikty dawnych
obiektów koksowni dziś już tylko straszą na terenie huty.
Kilka z istniejących nadal reliktów dawnej koksowni: ogromne żelbetonowe wieże węglowa i kątowa, oraz charakterystyczna ceglana wieża mokrego gaszenia koksu. Fotografia ze strony:flickr.com
Nowoczesna
bateria koksownicza WK-1 ma wydajność 600 tys. ton koksu rocznie, co
zaspokajało potrzeby wytopu w wielkim piecu. Dzięki nowoczesnym
technologiom ogrzewania dmuchu i wdmuchiwania pyłu węglowego, zużycie
koksu w wielkim piecu jest obecnie znacznie niższe niż w latach 50-tych
(400kg zamiast 1000kg na tonę surówki). Najbardziej rzucającym się w
oczy obiektem nowej koksowni jest ogromna wieża węglowa pozwalająca na
zgromadzenie zapasu węgla na 2 dni pracy baterii koksowniczej. Węgiel
dostarczany jest do wieży taśmociągiem, a odbierany jest u dołu do wozu
zasypowego.
Widok na nową koksownię. Na pierwszym planie fragment instalacji oczyszczania gazu i budynek ssaw. W centrum widoczna ogromna wieża węglowa a na lewo od komina ażurowa, nowoczesna wieża suchego gaszenia koksu. Fotografia ze strony: flickr.com
Bateria
koksownicza jest zasypywana poprzez specjalne otwory - jeden ładunek
wozu wystarcza na załadowaniu w całości jednej komory koksowniczej. Cała
bateria WK-1 ma 72 komory. Wyprodukowany w procesie suchej destylacji
koks odbierany jest do specjalnego wozu przelotowego nowej generacji.
Jego konstrukcja umożliwia wychwycenie 99% pyłów, które są zassane do
taśmowego kolektora zbiorczego i przekazane do odpylni.
Wieża węglowa a na prawo od niej widoczny fragment nowoczesnej zasypowej baterii koksowniczej WK-1 Fotografia ze strony: flickr.com
Wóz
przelotowy posiada specjalny pojemnik na koks, który trafia do wieży
suchego gaszenia. W koksowni starej generacji wóz gaśniczy z koksem był
gaszony za pomocą strumienia wody. Powstawała przy tym chmura pary
wodnej z zawieszonym w niej pyłem. W wieży suchego gaszenia pojemnik
koksem jest wyciągany na poziom zasypowy i wsypywany do komory
gaszenia, w której opada grawitacyjnie na dół. Komora wieży jest
wypełniona specjalnym gazem inertnym (chemicznie obojętnym), który
odbiera ciepło od koksu. Taki sposób gaszenia koksu jest nie tylko
czysty ale pozwala na odzysk energii. Ogrzany gaz bowiem po odpyleniu
służy do produkcji pary wodnej, a schłodzony trafia ponownie do wieży
gaszenia.
Pojemnik z gorącym koksem (ok 1000 st.C) wyciągany na górę wieży suchego gaszenia. Fotografia ze strony: flickr.com
Ale
produkty koksowni to nie tylko koks ale również gaz koksowniczy. Gaz
ten jest 4-krotnie bardziej kaloryczny od gazu wielkopiecowego, ponadto
w jego składzie znajduje się szereg innych cennych związków chemicznych
jak smoła, benzol czy siarka. Spalanie nieoczyszczonego gazu ma groźne
skutki dla środowiska. W 2012 roku uruchomiono kolejną ważną inwestycję -
nową oczyszczalnię gazu koksowniczego. Gaz odsysany przy pomocy ssaw
przechodzi przez chłodnice, elektrofiltry (smoła), chłodnice wtórne,
płuczki, gdzie oczyszczany jest z siarkowodoru, amoniaku oraz benzolu
stając się czystym paliwem. 50% produkowanego gazu jest używana do
koksowania węgla, reszta sprzedawana jest odbiorcom zewnętrznym. Gaz
przechowywany jest w specjalnym zbiorniku - stabilizatorze. Czasami
nadmiar gazu jest spalany w pochodniach - jednak takie działanie jest
bardziej ekologiczne niż wypuszczenie tego gazu bezpośrednio do
atmosfery.
Aparatura do katalitycznego rozkładu amoniaku i produkcji siarki metodą Clausa. Fotografia ze strony: flickr.com
Spora
część aparatury działu węglopochodnych związana jest również z
oczyszczaniem innych produktów jak benzol (C6H6) czy siarka (otrzymywana
z siarkowodoru H2S). Nowoczesne procesy katalitycznego rozkładu
amoniaku i produkcji siarki metodą Clausa zastąpiły stosowane uprzednio
procesy amoniakalne czy odsiarczanie katalityczno-sodowe gazu.
Zrezygnowano również z eksploatacji odfenolowni benzolowo-ługowej.
Zamiast niej zbudowano w 2013 roku nowoczesną biologiczną oczyszczalnię
ścieków z denitryfikacją azotanów (redukcją do gazowego azotu),
biodegradacją (rozkład związków organicznych), nitryfikacją (utlenianie
amoniaku do azotu) oraz tiooksydacją (rozkładem cyjanków i siarczków z
osadów).
Biologiczna oczyszczalnia ścieków. W głębi składowisko i silosy węgla. Fotografia ze strony: flickr.com
Spora
część wody po oczyszczeniu trafia ponownie do instalacji. To samo
dzieje się np. z olejem płuczkowym, który pracuje w obiegu zamkniętym.
Wszystkie inwestycje przeprowadzone na terenie koksowni spowodowały nie
tylko ogromną redukcję pyłów ale też innych szkodliwych substancji jak
dwutlenek siarki, węglowodory alifatyczne, substancje smoliste, tlenki
węgla i azotu, siarkowodór, amoniak, benzen, fenol, cyjanowodór,
dwusiarczek węgla, pirydyna, toluen, ksylen i benzopiren.
Z
części surowcowej huty po koksowni miał przyjść czas na aglomerownię,
gdzie planowano modernizację taśmy spiekalniczej DL-2 wraz z zabudową
elektrofiltru. Jednak tej inwestycji nie przeprowadzono. Krakowską
aglomerownię zatrzymano w 2012 roku, a spiek dla wielkiego pieca
dostarczany był ze zmodernizowanej aglomerowni huty Katowice (również
należącej do koncernu ArcelorMittal).
Remont wielkiego pieca
Z
pięciu istniejących kiedyś wielkich pieców do czasów obecnych fizycznie
zachowały się tylko dwa - numer 3 i numer 5. Najstarsze 1 i 2 wygaszono
i rozebrano jeszcze w latach 90-tych. Piec numer 4, po latach postoju
wyburzono w 2010 roku. Wielki piec numer 3 został wyłączony z
eksploatacji w 2008 roku po 50 latach pracy. Obecnie istnieje tylko jako
rezerwa, ale zapewne już nigdy nie będzie funkcjonował.
Nadal istniejący fizycznie wielki piec numer 3. Widoczna dobudowana kiedyś w ramach modernizacji czwarta nagrzewnica dmuchu, stojąca za charakterystycznym ceglanym kominem. Fotografia ze strony: flickr.com
W
2016 roku wyłączono z eksploatacji również jedyny czynny piec numer 5.
Zdecydowano jednak wówczas o przeprowadzeniu kompleksowego remontu
połączonego z modernizacją. Aby poprawić efektywność procesu
wielkopiecowego stosuje się nagrzewnice dmuchu. Pierwotnie stosowano 3
nagrzewnice, w ramach późniejszych modernizacji dostawiano czwartą
nagrzewnicę. W 2016 roku dwie z czterech nagrzewnic przebudowano na typ
KSS (ang. Kalugin Shaftless Stove). W klasycznych nagrzewnicach
następuje spalanie mieszanki gazu wielkopiecowego z koksowniczym, które
nagrzewa specjalną kratownicę, która następnie oddaje ciepło
przepływającemu przez nią powietrzu. Nagrzewnica typu Kaługin ma inaczej
rozwiązany sposób nagrzewania - zamiast szybu opalanie następuje w
specjalnie ukształtowanej górnej części, gdzie wywoływany jest strumień
wirowy powietrza - poprawiający znacznie efektywność procesu spalania.
Wielki piec numer 5 podczas remontu w 2016 roku Widoczna przebudowa dwóch nagrzewnic na nowoczesne typu Kaługina Na pierwszym planie most przeładunkowy konstrukcji powłokowej. Fotografia ze strony: flickr.com
Ogrzane
powietrze trafia do okrężnicy - grubej rury otaczającej wielki piec. Z
okrężnicy system dysz wdmuchuje gorące powietrze do wnętrza pieca na
wysokości gara. Ponadto piec otoczony jest siecią rurek, które służą
chłodzeniu zewnętrznej powierzchni pieca. Dzięki właściwemu chłodzeniu
można znacznie wydłużyć okres pracy (kampanię) wielkiego pieca - nawet
do 20 lat ciągłej pracy bez remontu! Wcześniej ogrzana woda była
chłodzona przed powrotem do pieca w chłodni kominowej. Niestety w tym
rozwiązaniu - otwartym - następowały spore ubytki wody, które trzeba
było nieustannie uzupełniać. Podczas modernizacji zainstalowano nowy,
zamknięty system chłodzenia z chłodniami wentylatorowymi. Takie
rozwiązanie eliminuje odparowywanie wody i związane z tym straty.
Wnętrze hali lejniczej wielkiego pieca podczas remontu przeprowadzonego w 2016 roku. Widoczna gruba okrężnica oraz zielone instalacje chłodzące trzon pieca. Fotografia ze strony: flickr.com
Powstający
w procesie wielkopiecowym gaz jest wyłapywany ponad gardzielą pieca i
odprowadzany grubymi rurami do odpopielnika statycznego. Bezpośrednio
pod odpopielnikiem przebiega tor kolejowy - zbierany pył jest okresowo
zrzucany do wagonu (oczywiście zwilżony co eliminuje pylenie). Gaz jest
następnie kierowany do dalszego oczyszczania w płuczce wodnej a po
osuszeniu wykorzystuje się go do ogrzewania dmuchu.
Wielki piec od strony hali lejniczej. Ukośne rurociągi ("portki") odprowadzają gaz wielkopiecowy znad gardzieli do odpopielnika. Na pierwszym planie grube rury instalacji odpylania hali lejniczej. Fotografia ze strony: flickr.com
W
ramach modernizacji przygotowano także instalacje służące obniżeniu
emisji pyłów z wnętrza hali lejniczej oraz namiarowni. Powietrze
odsysane z tych obiektów trafia do elektrofiltrów, gdzie pył jest
wyłapywany z przepływającego powietrza za pomocą sił elektrostatycznych.
Zebrany pył jest cyklicznie spłukiwany. Zebrany pył jest wykorzystywany
jako wypełniacz w budownictwie. Także żużel wielkopiecowy - produkt
uboczny procesu wielkopiecowego jest cennym surowcem wykorzystywanym do
produkcji cementu.
Elektrofiltr oczyszczający powietrze z namiarowni. Podobny, ale większy elektrofiltr, oczyszcza powietrze z wnętrza hali lejniczej. Fotografia ze strony: flickr.com
Głównym
produktem wielkiego pieca jest surówka żelaza. Może być ona odlewana na
miejscu w maszynie rozlewniczej i jako wlewki dostarczana do innych hut
w celu dalszej przeróbki. Jednak większość surówki jest transportowana
do stalowni. Poprzednio stosowano w krakowskiej hucie kadzie typu
otwartego. W kadziach takich podczas transportu następowały straty
ciepła. Już w 2013 roku zdecydowano się na wymianę transporterów surówki
na nowoczesne kadzie mieszalnikowe typu torpedo. Mające kształt cygara
kadzie są zamontowane obrotowo z dwóch stron do platform kolejowych.
Podczas zalewania surówką otwór znajduje się u góry. Opróżnianie kadzi
polega na jej obrocie wokół osi, dzięki czemu otwór kierowany jest ku
dołowi.
Kadź mieszalnikowa torpedo wypełniona płynną surówką. Fotografia ze strony: flickr.com
Problemy z normami środowiskowymi
Podczas
remontu wielkiego pieca w 2016 roku wymuszony przestój w produkcji
stali wykorzystano na rozbudowę walcowni gorącej. Rok później powstała
tez nowa ocynkownia ogniowa. Niestety nie starczyło środków na
modernizację stalowni. A to właśnie już nie najnowszy obiekt stalowni
stał się wówczas największym emiterem pyłów. Okresowe intensywne pylenie
z tego gigantycznego obiektu związane było z awariami tego obiektu, ale
nigdy nie uchodziło to uwadze niezbyt sprzyjającej dalszemu istnieniu
huty prasie. Każdy taki "wypadek" był natychmiast intensywnie
komentowany. Ale inwestycje w proekologiczne instalacje muszą mieć
gwarancje zwrotu. A produkcja metalurgiczna staje się coraz bardziej
nieopłacalna z uwagi na gwałtownie rosnące ceny energii elektrycznej
oraz opłaty za prawa do emisji dwutlenku węgla narzucone przez
restrykcyjną politykę Unii Europejskiej.
Jeszcze pracująca stalownia po lewej oraz na wprost Przedsiębiorstwo Materiałów Ogniotrwałych czyli ArcelorMittal Refractories. Oba obiekty obecnie już unieruchomiono... Fotografia ze strony: flickr.com
23
listopada 2019 roku wielki piec krakowskiej huty został wygaszony. Wraz
z nim zatrzymano oczywiście również stalownię. ArcelorMittal twierdzi
że to tylko tymczasowe wstrzymanie pracy, jednak analizując ostatnie
trendy związane z próbami powstrzymania ocieplania się klimatu, można
być niemal pewnym że to już koniec wytopu żelaza w Krakowie. Przed
wyłączeniem w zakładzie pracowało 3,5 tys. pracowników. Część z nich
została przeniesiona do huty Katowice, która jeszcze funkcjonuje. W
Krakowie produkowany jest koks, który transportuje się do Katowic. Tam
następuje wytop surówki i produkcja stali. Stalowe slaby są przywożone
do Krakowa - tu przerabia się je na blachę. Taki sposób produkcji będzie
trwał jeszcze przez kilka-kilkanaście lat, do czasu aż zamortyzują się
poczynione inwestycje. Ale wtedy zapewne krakowska huta przejdzie
niestety do historii...
Panorama huty od północy w roku 1974 / oraz w roku 2011 - widoczne znikające kominy: 1. Aglomerownia I / nie istnieje 2. Koksownia i Aglomerownia II / pozostał pojedynczy komin nieczynnej już aglomerowni 3. 5 wielkich pieców / 2 wielkie piece (oba nieczynne) oraz komin nowej koksowni 4. Kominy siłowni / podwyższone 5. Kominy pieców pokrocznych walcowni zgniatacz / nie istnieje 6. Stalownia konwertorowa / nieczynna 7. Stalownia martenowska / nie istnieje Na podstawie ilustracji z NAC i wikipedii
Trudno nie odnieść wrażenia że działania Unii Europejskiej w "obronie klimatu" są niczym walka Don Kichota z La Manchy z wiatrakami. Podczas gdy w Europie próbuje się ograniczać emisję CO2 (uznanego obligatoryjnie za źródło całego zła) w Chinach i Indiach emisja CO2 wzrosła ponad 3-krotnie. Przecież gdzieś trzeba tę stal produkować, bo bez niej nie może funkcjonować nasz nowoczesny świat...
* * *
Tym smutnym akcentem kończę cykl artykułów poświęconych historii metalurgii na ziemiach polskich oraz przemysłu metalowego w Krakowie. Na koniec zapraszam jeszcze na film o tym jak się produkuje (produkowano?) stal w polskim oddziale koncernu ArcelorMittal:
Rzeka Wisła zawsze łączyła ziemie polskie od Krakowa do Gdańska, stanowiąc tradycyjną drogę – szlak handlowy. Ale Wisła także dzieliła, stanowiąc nie tylko naturalną barierę, ale także ustaloną granicę państw. Aby pokonać rzekę budowano mosty. Na spacerze mogliśmy poznać historię podgórskich mostów – od tych najstarszych, już nieistniejących – do obecnych, które często mijamy na swojej drodze.
* * *
W niedzielę 27 września 2020 roku odbył się spacer organizowany przez Stowarzyszenie PODGORZE.PL w ramach XIX Podgórskich Dni Otwartych Drzwi na którym znów miałem zaszczyt pełnić funkcję przewodnika. Pomimo obaw pogoda dopisała, a frekwencja tym razem przekroczyła wszelkie oczekiwania - było ponad 70 osób!
1. Rzeka jako przeszkoda
Spacer rozpoczęliśmy - nie bez powodu - na Plantach Floriana Nowackiego. Planty utworzono bowiem w miejscu dawnego królewskiego stawu rybnego, który z kolei powstał w miejscu pradawnego meandra Wisły. Następne przystanki na trasie spaceru były już związane z mostami.
Co to jest most? - konstrukcja inżynierska pozwalająca na pokonanie przeszkody wodnej.
2. Rzeka jako droga
W 1901 roku zaplanowano budowę kanału żeglownego łączącego Wisłę z Dunajem. Po tych planach pozostało dziś jedynie uregulowane ujście rzeki Wilgi oraz przerzucony nad nim urokliwy most Retmański. Więcej o żegludze i kanałach w artykule:
Pons Regalis, Most Wielicki, Most Skórzany czy Most Karola – dziś nie ma po nich śladu ale nie wolno o nich zapomnieć. Więcej o tych najstarszych mostach:
To jedyny przedwojenny most, który zachował się w swojej pierwotnej formie. Niedawno przeszedł kompleksowy remont.
Świeżo odnowiony most Marszałka Piłsudskiego.
Ale czy ma ten sam kolor co pierwotnie?
5. Most Podgórski (pierwszy)
Pierwszy most, który doczekał czasów nowożytnych. Jego kamienne przyczółki wspierają dziś kładkę ojca Laetusa Bernatka.
Trasa spaceru oraz przystanki - pogadanki: 1. Rzeka jako przeszkoda 2. Rzeka jako droga 3. Najstarsze mosty wiślane 4. IV-ty most (Piłsudskiego) 5. Most Podgórski (pierwszy) 6. Bulwary i II-gi most (Dębnicki) 7. III-ci most (Krakusa) 8. Kolejowe mosty średnicowe 9. Mosty powstałe w okresie PRL 10. Mosty powstałe po roku 2000
6. Bulwary i II-gi most (Dębnicki)
Most Dębnicki ma od 1951 roku nową formę, ale wspiera się na starych filarach. Jest to też najniżej posadowiony most, przez co powodzie stanowią dla niego zagrożenie. Więcej o zagrożeniu powodziowym:
Most Krakusa przetrwał wojnę ale pomimo swych historycznych zasług został w latach 1968-71 zastąpiony nową, bardziej funkcjonalną konstrukcją. Czy była to dobra decyzja?
Most Krakusa, a tuż za nim widoczny kratownicowy most kolejowy. Ilustracja: NAC
8. Kolejowe mosty średnicowe
W związku z uruchamianiem kolei aglomeracyjnej trwa właśnie budowa nowych mostów kolejowych. To już piąta wersja przeprawy w tym samym miejscu. Udało się nam zobaczyć ostatnie przęsło z 1992 roku spoczywające na filarach z 1864. Niebawem przęsła i filary zostaną rozebrane. Więcej o mostach kolejowych:
Z uwagi na remont mostu kolejowego i brak przejścia musieliśmy się wspiąć na wyższy poziom bulwarów.
9. Mosty powstałe w okresie PRL
W okresie PRL’u do trzech istniejących mostów (Dębnicki, Krakusa->Powstańców, Piłsudskiego) dołączyły trzy kolejne - Most Nowohucki, Most na Stopniu Dąbie oraz Most Grunwaldzki. Więcej o tych mostach:
Wzrastający ruch samochodowy wymusił budowę kolejnych mostów na terenie miasta. Z końcem lat 90-tych wsparcie zapewniały tymczasowe mosty "Lajkonik". W latach 2001-2002 przybyły w mieście trzy nowe mosty Kotlarski, Zwierzyniecki i Wandy. Na obrzeżach istnieją też mosty autostradowe – na stopniu wodnym Kościuszko oraz piękny wantowy most kardynała Franciszka Macharskiego. To nie koniec inwestycji mostowych. Zaplanowano już budowę kolejnych mostów: Pychowickiego oraz w Łęgu, ale także służące rekreacji nowe kładki pieszo-rowerowe.
Kładka Ojca Laetusa Bernatka
* * *
Dziękuję wszystkim licznie zgromadzonym za udział w tym spotkaniu. Mam nadzieję że się podobało. Kolejny spacer już za rok… a może wcześniej?
