W 1949 roku rozpoczęto pod Krakowem budowę największej huty w Polsce. Pięć lat później - 22 lipca 1954 roku (w jubileusz X-lecia PRL) dokonano pierwszego spustu surówki z wielkiego pieca nr 1.
* * *
Podana wyżej data ma charakter symboliczny. Pierwsze wydziały huty uruchomiano stopniowo już wcześniej, a rozbudowa kombinatu metalurgicznego i uruchamianie kolejnych działów odbywało się również później. Jako pierwszy uruchomiono z końcem 1951 roku wydział konstrukcji stalowych - co było związane z potrzebą przygotowywania konstrukcji hal i innych obiektów huty. W 1952 roku uruchomiono wydział mechaniczny i kuźnię, a z końcem roku uruchomiono pierwszy piec elektryczny do wytopu staliwa.
 |
| Imponujący widok na plac budowy kombinatu z rurociągu gazu
wielkopiecowego - początek roku 1954. Rurociąg ten, nazywany przez hutników "portkami" stanowi charakterystyczny element konstrukcji wielkiego pieca. Fotografia: ANK sygn. 29/777/2070 |
W 1950
roku cały rozległy plac budowy usłany był licznymi drewnianymi barakami,
torami tymczasowych kolejek oraz wszechpanującym błotem. Powoli jednak
ponad powierzchnię gruntu wyrastały betonowe, ceglane i metalowe
konstrukcje obiektów huty. Szczególne wrażenie robiły potężne
konstrukcje wielkich pieców.
 |
| Wielki piec podczas budowy. Na wprost widoczna jeszcze nieukończona konstrukcja hali lejniczej, a po prawej już zmontowane potężne suwnice - mosty przeładunkowe ponad przyszłym składowiskiem wsadu. Fotografia: fotopolska.eu |
W
1952 roku zaczęły funkcjonować centralne laboratorium, siłownia oraz
wytwórnia materiałów ogniotrwałych, gdzie produkowano cegłę szamotową
potrzebną do wykładania wnętrza wielkich pieców oraz pieców
martenowskich. Bo rozpalenie pierwszego wielkiego pieca w 1954 roku było
zasadniczym punktem operacji uruchomienia huty.
 |
| Wielkie piece podczas budowy - numer 2 jeszcze schowany za rusztowaniami. Od prawej strony widoczne trzy nagrzewnice dmuchu wraz z kominem odprowadzającym spaliny, dalej winda osobowa z charakterystycznym "domkiem" ponad szybem. Ponad nagrzewnicami znajduje się galeria prowadząca aż do rejonu gardzieli wielkiego pieca. Widoczny jest też pochyły wyciąg skipowy i już przykryta hala lejnicza. Fotografia: ANK sygn. 29/777/1586 |
Właśnie
w 1954 roku nastąpiło największe przyśpieszenie prac - w kombinacie
było zatrudnionych 27 tys. ludzi z czego 10 tys. stanowili junacy z 12
brygad Służby Polsce i Związku Młodzieży Polskiej. Jeszcze w tym samym
1954 roku zaczęły pracować niezbędne do wytopu: spiekalnia rud
(aglomerownia) i koksowania. W 1955 roku uruchomiono cztery piece
martenowskie, największą w Europie walcownię-zgniatacz oraz wielki piec
nr 2. W następnym 1956 roku uruchomiono kolejne dwa dalsze piece
martenowskie i walcownię gorącą blach, w 1958 roku rozpalono wielki piec
numer 3 oraz uruchomiono walcownię zimną blach (karoseryjnych).
 |
| Budowa hali walcowni zgniatacz Fotografia: MHK-303/XI f |
W
kolejnych latach pracę rozpoczęły jeszcze walcownia zimna z ocynkownią
ogniową i elektrolityczną, oddział blach transformatorowych, walcownia
profili drobnych i drutu oraz wydział rur zgrzewanych. Oprócz produkcji
metalurgicznej w kombinacie wytwarzano też materiały ogniotrwałe,
produkty chemicznej przeróbki węgla, mączkę nawozową oraz cement. Już w
1956 roku huta przekroczyła założony wstępnie pułap produkcji, ale
dzięki budowie kolejnych dwóch wielkich
pieców w 1977 roku osiągnięto rekordową wydajność 6,7 mln ton stali - to
5 razy więcej niż cała produkcja w Polsce w 1938 roku!
 |
| Plan kombinatu - stan z lat 60-tych(Fotografia: ANK sygn. 29/789/11751) - legenda: 1. Brama główna i budynki centrum administracyjnego 2. Kolejowa stacja rozrządowa 3. Aglomerownia nr 1 4. Aglomerownia nr 2 5. Koksownia 6. Składowisko wsadu 7. Wielkie piece 8. Siłownia 9. Stalownia martenowska 10. Stalownia konwertorowa 11. Walcownie 12. Zakład remontowy 13. Zakład materiałów ogniotrwałych 14. Cementownia i baza budowlana |
Założona w planach rezerwa pod rozbudowę zapewniła przyszłe poszerzanie produkcji. Rozbudowa huty i poszerzanie jej terenu powodowała iż
zmieniano przebieg dróg - tak stało się z ulicami Ujastek i Igołomska,
które obecnie biegną inaczej niż na powyższym planie. Pokrótce omówię
poszczególne zaznaczone na planie obiekty huty, zgodnie z kolejnością
procesów technologicznych.
Aglomerownia
Podstawowym
surowcem do wytopu żelaza jest ruda. Niestety ruda żelaza występuje pod
różnymi postaciami, różniącymi się nie tylko zawartością żelaza ale
także innymi składnikami i formą. Aby ruda nadawała się do wytopu należy
ją odpowiednio przygotować przekształcając we właściwy materiał wsadowy
dla wielkiego pieca. Przygotowanie rudy polega głównie na jej spiekaniu
z dodatkiem koksiku i topników, dzięki czemu zyskuje ona odpowiedni
skład chemiczny oraz formę fizyczną - grudki o odpowiedniej wielkości
ziarna. Proces przygotowania rudy odbywa się w obiekcie nazywanym spiekalnią lub aglomerownią.
 |
| Budynek główny Aglomerowni 1 w trakcie budowy Fotografia: ANK sygn. 29/777/957 |
Ruda
przywożona była na wagonach kolejowych i rozładowywana w wywrotnicach.
Głównym procesem jej przygotowania do wytopu jest spiekanie, odbywające
się na tzw. taśmie spiekalniczej. Po spiekaniu wsad trafia do kolumny
przesypowej gdzie następuje jego odpylenie, po czym taśmociągiem jest
transportowany na składowisko wsadu w pobliżu wielkiego pieca. Pierwszą
aglomerownię krakowskiej huty uruchomiono w 1954 roku w pobliżu
stanowisk wielkopiecowych. Aglomerownia ta posiadała 6 taśm
spiekalniczych, ale jej produkcja z czasem okazała się niewystarczająca.
Dlatego w 1966 uruchomiono w innej lokalizacji Aglomerownię 2 z
czterema taśmami spiekalniczymi ale o większej wydajności.
 |
| Budynek główny aglomerowni 2 (obecnie też już nieczynnej) Fotografia ze strony: www.flickr.com |
Aglomerownia
1 stopniowo ograniczała swoją produkcję od lat 80-tych, a w 1990 roku
wyłączono ja całkowicie (fizycznej rozbiórki dokonano w 2010 roku).
Wobec zmniejszonej produkcji stali (wyłączenie najstarszych wielkich
pieców) wydajność Aglomerowni 2 była wystarczająca. Ale i ona została
zatrzymana w 2012 roku po 46 latach nieustannej produkcji. Powodem jej
wstrzymania były problemy z utrzymaniem odpowiednich standardów
środowiskowych. Od tej chwili wsad dla krakowskiego wielkiego pieca był
przygotowywany w Hucie Katowice...
Koksownia
Do wytopu
żelaza oprócz rudy i topników potrzebne jest paliwo - koks. Koks jest
wytwarzany ze specjalnego gatunku węgla koksującego w procesie pirolizy
czyli suchej destylacji. Część huty gdzie odbywa się ten proces nazwany
został Zakładem Koksochemicznym. Koksownia krakowskiego kombinatu
powstała w 1954 roku a największą wydajność osiągnęła w latach 70-tych,
kiedy produkowano tam nawet 3,2 mln ton koksu rocznie.
 |
| Dawna brama wjazdowa na teren Zakładu Koksochemicznego. Budynek jeszcze istnieje, kominy już nie... Fotografia: ANK sygn. 29/777/206 |
Przywożony
do koksowni węgiel był ładowany do potężnych betonowych konstrukcji -
tzw. bunkrów lub wież węglowych. Węgiel tam gromadzony stanowi zapas na
okoliczność ciągłej pracy koksowni, ponadto jest on tam odpowiednio
mieszany aby zróżnicować jego granulację. Węgiel jest odbierany u dołu
wieży poprzez tzw. wóz zasypowy, który przewozi go do właściwej
komory baterii koksowniczej. Komora ta po zasypaniu połączonym z
ubijaniem węgla jest hermetycznie zamykana i następuje właściwa operacja
koksowania. Polega ona na wygrzewaniu węgla bez dostępu powietrza w
temperaturze ponad 1000 st C. W krakowskiej koksowni początkowo
funkcjonowało 8 baterii koksowniczych
typu PWR-51 - każda o co najmniej 57 komorach koksowniczych. Z końcem
lat 60-tych dobudowano kolejne 4 baterie typu PTU-57 o 62 komorach
każda.
 |
| Spowita czarnym dymem pracująca koksownia. Na lewo widoczna jedna z baterii koksowniczej, obok niej dwie wieże mokrego gaszenia koksu. Dalej druga bateria i wieża węglowa, a na pierwszym planie rurociąg gazu koksowniczego. Fotografia: MHK-4162/N/3 |
Koksowanie
węgla w jednej komorze trwa kilkadziesiąt godzin a po jego zakończeniu
koks jest wypychany do tzw. wozu gaśniczego, który rozżarzony koks
przewozi do wieży mokrego gaszenia koksu. Mokrego gdyż koks jest tam
zalewany wodą. Po zgaszeniu koks trafia do sortowni, gdzie jest
rozdzielany na poszczególne jego sortymenty w zależności od wymaganego
zastosowania.
 |
| Operacja wypychania rozżarzonego koksu do wózka gaśniczego. Fotografia: MHK-2699/N/3 |
Z
uwagi na ograniczanie produkcji huty w latach 80-tych i 90-tych
stopniowo ograniczano również pracę koksowni. Na produkcji koksu miała
wpływ nie tylko koniunktura na rynku stali ale także rozwój
technologii wytopu. O ile bowiem w latach 50-tych na wyprodukowanie tony
surówki potrzeba było 1000 kg koksu to obecnie wystarcza mniej niż
połowę tej ilości. W 1999 roku uruchomiono budowaną od 10 lat nowoczesną
wielokomorowa baterię koksowniczą WK-1, o zdolności produkcyjnej ponad
60 tys. ton koksu rocznie. Nowa instalacja produkcji koksu jest
wyposażona w ekologiczną i oszczędną wieżę suchego gaszenia koksu.
Równolegle z jej uruchamianiem wyłączano najstarsze baterie PWR 51 -
ostatnie zatrzymano w 2008 roku. W 2015 roku wyburzono też kominy tych
instalacji. Nadal istnieją jeszcze relikty starej koksowni w postaci
betonowych bunkrów węglowych oraz charakterystyczne wieże mokrego
gaszenia koksu.
 |
| Fragment aparatury oddziału destylacji benzolu Zakładu Koksochemicznego. Fotografia: MHK-1014/XI f/20 |
Koks
jest paliwem niezbędnym w procesie wielkopiecowym ale także w
odlewnictwie oraz do innych celów. Jednak produkty pirolizy węgla to nie
tylko koks ale także smoła oraz gaz koksowniczy. Z gazu koksowniczego w
procesie jego oczyszczania odzyskuje się wiele składowych będących
surowcami dla przemysłu chemicznego jak benzol, amoniak i siarka. Także w
dziale węglopochodnych kombinatu przeprowadzono w ostatnich latach
szereg inwestycji środowiskowych.
Składowisko wsadu
Z
uwagi na ciągły charakter pracy wielkiego pieca oraz ogromnego zużycia
surowców potrzebne jest składowisko materiałów wsadowych. Składowisko
takie lokalizowane jest w najbliższym sąsiedztwie wielkich pieców.
Składowisko ma zawsze kształt podłużny a ponad nim poruszają się
ogromne dźwigi - suwnice bramowe nazywane mostami przeładunkowymi.
Podwieszone do tych mostów czerpaki mają za zadanie przeładowywanie
wsadu z dostarczających go taśmociągów na składowisko i ze składowiska
na wyciąg wielkiego pieca. Zadaniem mostu przeładunkowego jest też takie
rozsypywanie i nabieranie wsadu aby dokonać jego uśrednienia
(wymieszania).
 |
| Składowisko wsadu wielkopiecowego. Ponad nim dwa mosty przeładunkowe a w głębi koksownia. Fotografia: MHK-4021/N/2 |
Dwa
najstarsze wielkie piece krakowskiej huty były obsługiwane przez mosty o
konstrukcji kratowej (obecnie już nieistniejące). Do obsługi nowszych
pieców zbudowano mosty przeładunkowe o konstrukcji powłokowej. W sumie
funkcjonują jeszcze 4 mosty przeładunkowe (trzy obsługiwały wielkie
piece nr 3,4 i 5) a czwarty został zbudowany do obsługi planowanego
wielkiego pieca numer 6, który jednak już nie powstał...
 |
| Dwa mosty przeładunkowe z innej perspektywy. Pomiędzy nimi widoczny wielki piec od strony wyciągu skipowego. Fotografia: MHK-3950/N/3 |
Wysięgnica
mostu przeładunkowego pozwala na przesunięcie czerpaka poza obszar
składowiska - ponad wózek wyciągu skipowego wielkiego pieca. Wózek
wyciągu skipowego porusza się po szynach pochylni do góry ponad gardziel
wielkiego pieca umożliwiając jego zasypywanie świeżym wsadem. Sama
konstrukcja gardzieli umożliwia zasypywanie pieca tak, aby wydobywający
się z wnętrza gaz wielkopiecowy nie uciekał do atmosfery.
Wielkie piece
Pierwszy
wielki piec krakowskiego kombinatu rozpalono 21 lipca 1954 roku, a
drugi 1 maja 1955 roku. Były to bliźniacze konstrukcje o pojemności 1033
m3 i rocznej wydajności 600 tys. ton surówki. Kolejny wielki piec numer
3 uruchomiono w 1958 roku. Pierwotnie miał on pojemność 1386 m3 i
wydajność około 700 tys. ton. Jednak podczas kapitalnego remontu
powiększono jego pojemność do 1719 m3 - to tyle samo ile miał wielki
piec numer 4 uruchomiony w 1961 roku. Ostatni, największy krakowski
wielki piec oddano do użytku z końcem 1966 roku. Miał on objętość aż
2000 m3 i zakładaną wydajność 1 mln ton surówki rocznie.
 |
| Panorama wielkich pieców z czasów świetności kombinatu. Wszystkie pięć prowadziły wówczas wytop... Fotografia: fotopolska.eu |
Zespoły
wielkopiecowe w krakowskiej hucie ustawione są skośnie względem siebie i
przylegającego do nich składowiska opału. Pojedynczy zespół wielkiego
pieca to w istocie zespół wielu urządzeń. Oprócz samego pieca z
górującym nad nim zespołem gardzieli i potężnymi rurociągami
odprowadzającymi gaz wielkopiecowy w skład tego zespołu wchodzi też
zespół nagrzewnic. W nagrzewnicach następuje podgrzanie powietrza które
jest wtłaczane do wnętrza pieca. Nagrzanie znacznie poprawia bilans cieplny i
tym samym wydajność. Temperatura nagrzanego powietrza osiąga wartość
nawet 1400 st C. W nagrzewnicach spalany jest gaz wielkopiecowy
(wcześniej odpylony i oczyszczony) zmieszany z gazem koksowniczym.
Kominy znajdujące się w pobliżu wielkich pieców odprowadzają spaliny
powstałe w procesie podgrzewania powietrza.
 |
| Wnętrze hali lejniczej wielkiego pieca. Widoczny płynący strumień ciekłej surówki. Fotografia: krakow.naszemiasto.pl |
Z
drugiej strony względem zespołu nagrzewnic znajduje się hala lejnicza.
Właściwie otacza ona cały dolną część pieca. Nazwa hali pochodzi stąd iż
to w jej wnętrzu następuje proces spuszczania ciekłych produktów
wielkiego pieca. Dolna część wnętrza wielkiego pieca to tzw. gar.
Aby dobrać się do zawartości trzeba wykonać otwór spustowy. Wstępnie
dokonuje się wiercenia a następnie otwór wypala się wtłaczając weń
czysty tlen (spala się ulatniający się z wnętrza gaz). Po wypaleniu
utworu następuje imponujący spust ciekłej, rozżarzonej do białości
surówki, która jest odprowadzana do specjalnych kadzi. Po spuście
wytopionej porcji otwór jest zatykany przez specjalne urządzenie - tzw.
zatykarkę.
 |
| Ciekła zawartość wielkiego pieca z rynny trafia wprost do kadzi "surówkowozu". Fotografia: MHK-2735/N/3 |
Oprócz
surówki, która trafia głównie do stalowni (część również do odlewni) do
osobnej kadzi spuszczany jest też płynny żużel, który jako lżejszy
znajduje się w piecu zawsze ponad surówką. Żużel jest wykorzystywany
jako cenny surowiec dla przemysłu hutniczego, stąd przy krakowskim
kombinacie działała także Cementownia Nowa Huta przetwarzająca żużel
wielkopiecowy.
 |
| Ciekły żużel trafia na składowisko, gdzie zastyga przed przetworzeniem na cement. Fotografia: MHK-3574/N/2 |
Kadzie
do których trafia surówka i żużel znajdują się na specjalnych
kolejowych platformach nazywanych "surówkowozami". Od początku w
krakowskiej hucie eksploatowano kadzie typu otwartego. Z uwagi na wysoką
temperaturę przewożonej surówki (nawet 1500 st C) wewnątrz są one
wyłożone specjalnym materiałem ogniotrwałym. W kadziach typu otwartego
następują jednak spore straty ciepła. W 2013 roku wdrożono program
wymiany na nowoczesne kadzie mieszalnikowe torpedo.
 |
| Potężne kadzie na kolejowych podwoziach ciągnięte są przez parowóz typu T2D Śląsk. Fotografia: MHK-4184/N/2 |
Wielkie
piece są wyposażone w układy chłodzenia wodnego.
Woda jest chłodzona w zamkniętych systemach wentylatorowych ale
chłodzenie to jest wspomagane też wielką chłodnią kominową,
charakterystyczną raczej dla elektrowni. Chłodnia kominowa krakowskiej huty
jest umieszczona w bezpośrednim sąsiedztwie wielkich pieców.
 |
| Chłodnia kominowa a za nim spowite w chmurach pary wodnej wielkie piece. Na lewo widoczny jeden z dwóch kominów siłowni (jeszcze w niskiej formie). Na pierwszym planie autobus Jelcz M20 (popularnie zwany "ogórkiem") wewnętrznej komunikacji huty. Fotografia: MHK-2788/N/1 |
Nieopodal
wielkich pieców znajduje się też budynek siłowni - niegdyś największa
hala huty. Siłownia wytwarza energię elektryczną, uniezależniając zakład
od zewnętrznych jej dostaw. Istotnym zadaniem siłowni w hucie jest
też wytwarzanie, za pomocą turbodmuchaw, strumienia powietrza - tzw.
dmuchu. Powietrze to po przejściu przez nagrzewnice jest wtłaczane do
wnętrza wielkiego pieca umożliwiając zachodzenie w nim chemicznych
procesów wytopu żelaza. Obok budynku siłowni stoją dwa wysokie kominy o
wysokości sięgającej 200 metrów. Kiedyś kominy te były niższe ale
zostały podwyższone i obecnie stanowią silną dominantę w panoramie. Zwłaszcza że inne niegdyś liczne kominy kombinatu stopniowo znikają...
 |
| Panorama huty z komina stalowni martenowskiej. Na wprost siłownia i wielkie piece. Na prawo od nich spowita w dymie koksownia, a na lewo hale walcowni. |
Większość
wytopionej w wielkich piecach surówki trafia do stalowni gdzie jest
przetwarzana w stal. W chwili powstawania krakowskiego kombinatu
najważniejszą technologią jej produkcji był proces Siemensa-Martina i to
stalownia martenowska (obecnie już nieistniejąca) stanowiła jeden z
najważniejszych działów krakowskiej huty.
 |
| Surówka przywieziona z wielkiego pieca trafia właśnie do wanny jednego z pieców martenowskich. Fotografia: MHK-2742/N/1 |
* * *
O tym "jak wytapiała się stal" oraz dalsza historia krakowskiego kombinatu będzie w następnej części a tymczasem zapraszam na film ukazujący widowiskowe (ale smutne zarazem) wyburzanie kominów starej koksowni w 2015 roku. Na filmie widoczne są relikty bunkrów węglowych, stara wieża mokrego gaszenia koksu tzw. "drewnianka" oraz wciąż czynna sortownia koksu:
