Przemysł metalowy cz.10

W latach 80-tych, w okresie stanu wojennego ale i później, w kombinacie Huta im. Lenina prowadzono strajki a dzielnica Nowa Huta była areną starć z milicją. Robotnicy domagali się wolności i lepszych warunków socjalnych. Zmiany rozpoczęły się w 1989 roku, wraz z przemianami ustrojowymi w kraju. Jednak czy poprawił się byt robotników? Większość z nich straciła pracę - "rewolucja pożera swoje własne dzieci"...

* * *

W latach 70-tych rozpoczęto w kraju szereg inwestycji mających na celu dogonienie technologiczne rozwiniętych krajów zachodnich. Niestety główny nacisk znów położono na przemysł ciężki. Intensywna industrializacja nie odbywała się tak sprawnie jak zakładano. Nastąpił efekt przeinwestowania i spodziewany dochód nie pozwalał na spłatę zaciągniętych kredytów. Już w 1976 roku gospodarka zaczynała się załamywać. Na rynku brakowało podstawowych artykułów, czego rozwiązaniem miała być reglamentacja. Stan wojenny wprowadzony w 1981 roku ograniczył strajki ale nie uzdrowił sytuacji gospodarczej ani zapaści ekonomicznej. Przeciwnie, wprowadzone przez kraje zachodnie embargo na polskie produkty jeszcze bardziej zwiększało tę zapaść i zadłużenie. W 1989 doszło do pierwszych częściowo wolnych wyborów. Komuniści utracili monopol na władzę. Nowe władze całkowicie zmieniły polską politykę gospodarczą.

Montaż nowego napisu przed bramą kombinatu
Fotografia: Stanisław Gawliński - MHK-152/XI f/6

 

10 grudnia 1989 roku w nocy, cichaczem zdemontowano pomnik W.I. Lenina stojący w nowohuckiej Alei Róż. W tym samym czasie Rada Pracownicza przyjęła uchwałę o odrzuceniu imienia Lenina jako patrona huty. Nowego patrona przedstawiono 4 maja 1990 roku w Dzień Hutnika. Tadeusz Sendzimir był wynalazcą w dziedzinie hutnictwa, zbudował m.in. ocynkownię gorącą, walcownię cynkową i walcarkę planetarną. Jednak nie poprzestano tylko na tych symbolicznych zmianach. Już 27 października 1989 w Wydziale Ochrony Środowiska, Gospodarki Wodnej i Geodezji Urzędu Miasta Krakowa podjęto decyzję o ograniczeniu produkcji w hucie do 3 mln ton stali rocznie. Ograniczenie to miało obowiązywać do czasu, gdy w hucie zamontowane zostaną instalacje skutecznie chroniące środowisko naturalne.

Technologie metalurgiczne końca XX w.

Stagnacja lat 80-tych spowodowała iż przestarzały przemysł metalowy w Polsce był nie tylko źródłem ogromnego zanieczyszczenia środowiska ale także był mało konkurencyjny (wyroby były droższe w produkcji i gorszej jakości). Większość stali w Polsce była wytapiana w piecach martenowskich i odlewana do wlewnic. Podstawowym problemem tej metody były, poza dużą energo- i pracochłonnością, wady wyrobu tj. niejednorodność fizyczna i chemiczna wlewków oraz głęboko zalegająca jama skurczowa. Wymuszało to dalszą energochłonną przeróbkę plastyczną. Od lat 60-tych na świecie zaczęła dominować produkcja stali w konwerterach tlenowych i piecach elektrycznych oraz linie do ciągłego odlewania stali.

Schemat linii do ciągłego odlewania stali (COS)
1 - kadź główna z której napełniana jest kadź pośrednia
2 - kadź pośrednia - zbiornik wyrównawczy rozdzielający stal na poszczególne żyły
3 - zatyczka otwierająca wypływ ciekłej stali do wylewu zanurzanego w krystalizatorze
4 - krystalizator w którym następuje zastyganie stali
5 - strefa chłodzenia wolnego
6 - klatki ciągnąco - prostujące
7 - palnik tnący żyłę stali na kęsy przeznaczone do walcowania

Technologia ciągłego odlewania stali (COS) gwarantuje nie tylko większą wydajność cieplną, ale także eliminuje konieczność wstępnej obróbki plastycznej przed walcowaniem. Płynna stal o temperaturze ponad 1500 st.C zastyga w sposób ciągły i opuszcza linię COS jako pasmo o temperaturze ok. 1000 st.C przeznaczone do dalszej obróbki metodą walcowania. Docelowo można uzyskiwać kęsy o przekroju zbliżonym do wyrobu gotowego (kwadratowe, prostokątne, okrągłe lub "kościokształtne" (półprodukt do walcowania konstrukcyjnych dwuteowników).

Czterożyłowa linia COS funkcjonująca od 1998 roku
w hucie Warszawa (obecnie ArcelorMittal Huta Warszawa)
Fotografia ze strony: flickr.com

 

Pierwsze urządzenie tego typu w Polsce uruchomiono już w 1960 roku w Hucie Baildon. Jednak w roku 1990 udział stali odlanej w ten sposób wynosił zaledwie 7,6%. Obecnie ponad 75% produkowanej w kraju stali dobywa się metodą odlewania ciągłego. Także w krakowskiej hucie Sendzimira w 1996 roku uruchomiono linię COS.

Restrukturyzacja huty Sendzimira w latach 90-tych

Jeszcze w roku 1990, z uwagi na ograniczenie produkcji, wygaszono dwa najstarsze wielkie piece. Stopniowo wyłączano też z użycia stare urządzenia w tym stalownię martenowską - stal wytapiano wyłącznie metodą konwertorową. W 1996 roku kosztem 170 mln dolarów uruchomiono linię do ciągłego odlewania stali o wydajności 2mln ton rocznie. Dwużyłowa maszyna firmy Schloemann-Siemag produkowała slaby płaskie o grubości 150, 175 i 220 mm oraz szerokości 740 - 590 mm. Szybkość odlewania: 0,9 - 1,9 metra na minutę. Zmodernizowano również urządzenia stalowni dodając proces odsiarczania surówki płynnej. Po uruchomieniu COS zlikwidowano już zbędne technologicznie obiekty walcowni zgniatacz i slabingu.

 

U góry kadź główna a pod nią kadź wyrównawcza COS krakowskiej huty
Fotografia ze strony: 1949nh.blogspot.com

W latach 1991-98 przeprowadzono szereg przekształceń własnościowych polegających głównie na wydzielaniu z huty poszczególnych wydziałów i zakładów. Funkcjonowały one dalej jako niezależne przedsiębiorstwa. Nastąpił też znaczny spadek zatrudnienia z 27 tys. osób w 1990 roku do niespełna 10 tys. w roku 2000. Podobne procesy spotkały całą branżę hutniczą w Polsce, gdzie nastąpił spadek zatrudnienia ze 147 tys. w 1990 do 39 tys. w roku 2000. Niestety po roku 2000 nastąpił spadek koniunktury, który skutkował dalszym zmniejszeniem produkcji do zaledwie 1 mln ton stali rocznie.

Dawny budynek dyrekcji kombinatu oraz charakterystyczny napis.
Obecnie to już nieaktualna nazwa huty...

W 1997 roku Hutę im. Tadeusza Sendzimira przekształcono w spółkę akcyjną. W 2001 roku połączono ją z hutą "Katowice" ustalając dla nich wspólny zarząd. Dalszym krokiem było utworzenie holdingu Polskie Huty Stali S.A w skład którego wchodziły huty: Sendzimira, Katowice, Florian i Cedler - razem stanowiąc 70% krajowej produkcji hutniczej. W 2004 roku 60% akcji holdingu sprzedano międzynarodowemu koncernowi LNM - Ispat Polska Stal S.A, który w 2005 roku zmienił nazwę na Mittal Steel Poland S.A. W 2006 roku doszło do światowej fuzji przedsiębiorstw Arcelor (w Polsce Huta Warszawa) oraz Mittal Steel w wyniku czego krakowska huta od 2007 roku nosi nazwę ArcelorMittal Poland S.A. oddział w Krakowie. W tym okresie w krakowskiej hucie pracowało jeszcze 7 tys. pracowników (w całej Polsce w hutnictwie już tylko niespełna 16 tys.) ale już szykowano kolejną redukcję zatrudnienia...

Inwestycje w krakowskiej hucie po 2000 roku

Przejęcie huty przez koncern Mittal Steel (szacunkowo za mniej niż 100 mln dolarów) było obwarowane postulatem modernizacji walcowni gorącej. W praktyce bardziej opłacalne było zbudowanie nowej walcowni. Nowa walcownia gorąca została zakupiona w 2007 roku za kwotę 381 mln dolarów. Wyposażony w maszyny firmy Siemens obiekt ma wydajność 450 ton/h.

Wnętrze hali walcowni gorącej.
Na prawo piec pokroczny (nagrzewający stal do temperatury 1250 st.C)
Na lewo w dali klatka wstępna linii walcowniczej.
Fotografia ze strony: 1949nh.blogspot.com

W momencie budowy była to najnowocześniejsza walcownia gorąca w Europie. W 2009 roku za 24 mln euro zmodernizowano także walcownię zimną huty. Nowe obiekty nie tylko gwarantują wysoką jakość wyrobów ale także coraz bardziej śrubowane standardy środowiskowe...

Nowa koksownia

Jedną z najbardziej zanieczyszczających środowisko części krakowskiej huty była koksownia. Nad jej obiektami stale unosił się pył. Najstarsze obiekty koksowni demontowano już w latach 80-tych, a w 1988 roku wyłączono z użytkowania II ciąg technologiczny koksowni z bateriami koksowniczymi PTU-57. Na uwolnionym terenie rozpoczęto realizację nowoczesnej koksowni wielokomorowej WK-1. Niestety z uwagi na trudny okres przemian gospodarczych inwestycja ta znacznie rozciągnęła się w czasie. Ostatecznie ukończono ją dopiero w 1999 roku dzięki pożyczce z Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska. W 2009 roku ostatecznie wyłączono stare, pylące baterie koksownicze typu PWR 51. Relikty dawnych obiektów koksowni dziś już tylko straszą na terenie huty.

Kilka z istniejących nadal reliktów dawnej koksowni:
ogromne żelbetonowe wieże węglowa i kątowa,
oraz charakterystyczna ceglana wieża mokrego gaszenia koksu.
Fotografia ze strony: flickr.com

Nowoczesna bateria koksownicza WK-1 ma wydajność 600 tys. ton koksu rocznie, co zaspokajało potrzeby wytopu w wielkim piecu. Dzięki nowoczesnym technologiom ogrzewania dmuchu i wdmuchiwania pyłu węglowego, zużycie koksu w wielkim piecu jest obecnie znacznie niższe niż w latach 50-tych (400kg zamiast 1000kg na tonę surówki). Najbardziej rzucającym się w oczy obiektem nowej koksowni jest ogromna wieża węglowa pozwalająca na zgromadzenie zapasu węgla na 2 dni pracy baterii koksowniczej. Węgiel dostarczany jest do wieży taśmociągiem, a odbierany jest u dołu do wozu zasypowego.

Widok na nową koksownię.
Na pierwszym planie fragment instalacji oczyszczania gazu i budynek ssaw.
W centrum widoczna ogromna wieża węglowa a na lewo od komina
ażurowa, nowoczesna wieża suchego gaszenia koksu.
Fotografia ze strony: flickr.com

Bateria koksownicza jest zasypywana poprzez specjalne otwory - jeden ładunek wozu wystarcza na załadowaniu w całości jednej komory koksowniczej. Cała bateria WK-1 ma 72 komory. Wyprodukowany w procesie suchej destylacji koks odbierany jest do specjalnego wozu przelotowego nowej generacji. Jego konstrukcja umożliwia wychwycenie 99% pyłów, które są zassane do taśmowego kolektora zbiorczego i przekazane do odpylni.

Wieża węglowa a na prawo od niej widoczny fragment nowoczesnej zasypowej baterii koksowniczej WK-1
Fotografia ze strony: flickr.com

Wóz przelotowy posiada specjalny pojemnik na koks, który trafia do wieży suchego gaszenia. W koksowni starej generacji wóz gaśniczy z koksem był gaszony za pomocą strumienia wody. Powstawała przy tym chmura pary wodnej z zawieszonym w niej pyłem. W wieży suchego gaszenia pojemnik koksem jest wyciągany na poziom zasypowy i wsypywany do komory gaszenia, w której opada grawitacyjnie na dół. Komora wieży jest wypełniona specjalnym gazem inertnym (chemicznie obojętnym), który odbiera ciepło od koksu. Taki sposób gaszenia koksu jest nie tylko czysty ale pozwala na odzysk energii. Ogrzany gaz bowiem po odpyleniu służy do produkcji pary wodnej, a schłodzony trafia ponownie do wieży gaszenia.

Pojemnik z gorącym koksem (ok 1000 st.C) wyciągany na górę wieży suchego gaszenia.
Fotografia ze strony: flickr.com

Ale produkty koksowni to nie tylko koks ale również gaz koksowniczy. Gaz ten jest 4-krotnie bardziej kaloryczny od gazu wielkopiecowego, ponadto w jego składzie znajduje się szereg innych cennych związków chemicznych jak smoła, benzol czy siarka. Spalanie nieoczyszczonego gazu ma groźne skutki dla środowiska. W 2012 roku uruchomiono kolejną ważną inwestycję - nową oczyszczalnię gazu koksowniczego. Gaz odsysany przy pomocy ssaw przechodzi przez chłodnice, elektrofiltry (smoła), chłodnice wtórne, płuczki, gdzie oczyszczany jest z siarkowodoru, amoniaku oraz benzolu stając się czystym paliwem. 50% produkowanego gazu jest używana do koksowania węgla, reszta sprzedawana jest odbiorcom zewnętrznym. Gaz przechowywany jest w specjalnym zbiorniku - stabilizatorze. Czasami nadmiar gazu jest spalany w pochodniach - jednak takie działanie jest bardziej ekologiczne niż wypuszczenie tego gazu bezpośrednio do atmosfery.

Aparatura do katalitycznego rozkładu amoniaku i produkcji siarki metodą Clausa.
Fotografia ze strony: flickr.com

Spora część aparatury działu węglopochodnych związana jest również z oczyszczaniem innych produktów jak benzol (C6H6) czy siarka (otrzymywana z siarkowodoru H2S). Nowoczesne procesy katalitycznego rozkładu amoniaku i produkcji siarki metodą Clausa zastąpiły stosowane uprzednio procesy amoniakalne czy odsiarczanie katalityczno-sodowe gazu. Zrezygnowano również z eksploatacji odfenolowni benzolowo-ługowej. Zamiast niej zbudowano w 2013 roku nowoczesną biologiczną oczyszczalnię ścieków z denitryfikacją azotanów (redukcją do gazowego azotu), biodegradacją (rozkład związków organicznych), nitryfikacją (utlenianie amoniaku do azotu) oraz tiooksydacją (rozkładem cyjanków i siarczków z osadów).

Biologiczna oczyszczalnia ścieków.
W głębi składowisko i silosy węgla.
Fotografia ze strony: flickr.com

Spora część wody po oczyszczeniu trafia ponownie do instalacji. To samo dzieje się np. z olejem płuczkowym, który pracuje w obiegu zamkniętym. Wszystkie inwestycje przeprowadzone na terenie koksowni spowodowały nie tylko ogromną redukcję pyłów ale też innych szkodliwych substancji jak dwutlenek siarki, węglowodory alifatyczne, substancje smoliste, tlenki węgla i azotu, siarkowodór, amoniak, benzen, fenol, cyjanowodór, dwusiarczek węgla, pirydyna, toluen, ksylen i benzopiren.

Z części surowcowej huty po koksowni miał przyjść czas na aglomerownię, gdzie planowano modernizację taśmy spiekalniczej DL-2 wraz z zabudową elektrofiltru. Jednak tej inwestycji nie przeprowadzono. Krakowską aglomerownię zatrzymano w 2012 roku, a spiek dla wielkiego pieca dostarczany był ze zmodernizowanej aglomerowni huty Katowice (również należącej do koncernu ArcelorMittal).

Remont wielkiego pieca

Z pięciu istniejących kiedyś wielkich pieców do czasów obecnych fizycznie zachowały się tylko dwa - numer 3 i numer 5. Najstarsze 1 i 2 wygaszono i rozebrano jeszcze w latach 90-tych. Piec numer 4, po latach postoju wyburzono w 2010 roku. Wielki piec numer 3 został wyłączony z eksploatacji w 2008 roku po 50 latach pracy. Obecnie istnieje tylko jako rezerwa, ale zapewne już nigdy nie będzie funkcjonował.

Nadal istniejący fizycznie wielki piec numer 3.
Widoczna dobudowana kiedyś w ramach modernizacji czwarta nagrzewnica dmuchu,
stojąca za charakterystycznym ceglanym kominem.
Fotografia ze strony: flickr.com

W 2016 roku wyłączono z eksploatacji również jedyny czynny piec numer 5. Zdecydowano jednak wówczas o przeprowadzeniu kompleksowego remontu połączonego z modernizacją. Aby poprawić efektywność procesu wielkopiecowego stosuje się nagrzewnice dmuchu. Pierwotnie stosowano 3 nagrzewnice, w ramach późniejszych modernizacji dostawiano czwartą nagrzewnicę. W 2016 roku dwie z czterech nagrzewnic przebudowano na typ KSS (ang. Kalugin Shaftless Stove). W klasycznych nagrzewnicach następuje spalanie mieszanki gazu wielkopiecowego z koksowniczym, które nagrzewa specjalną kratownicę, która następnie oddaje ciepło przepływającemu przez nią powietrzu. Nagrzewnica typu Kaługin ma inaczej rozwiązany sposób nagrzewania - zamiast szybu opalanie następuje w specjalnie ukształtowanej górnej części, gdzie wywoływany jest strumień wirowy powietrza - poprawiający znacznie efektywność procesu spalania.

Wielki piec numer 5 podczas remontu w 2016 roku
Widoczna przebudowa dwóch nagrzewnic na nowoczesne typu Kaługina
Na pierwszym planie most przeładunkowy konstrukcji powłokowej.
Fotografia ze strony: flickr.com

Ogrzane powietrze trafia do okrężnicy - grubej rury otaczającej wielki piec. Z okrężnicy system dysz wdmuchuje gorące powietrze do wnętrza pieca na wysokości gara. Ponadto piec otoczony jest siecią rurek, które służą chłodzeniu zewnętrznej powierzchni pieca. Dzięki właściwemu chłodzeniu można znacznie wydłużyć okres pracy (kampanię) wielkiego pieca - nawet do 20 lat ciągłej pracy bez remontu! Wcześniej ogrzana woda była chłodzona przed powrotem do pieca w chłodni kominowej. Niestety w tym rozwiązaniu - otwartym - następowały spore ubytki wody, które trzeba było nieustannie uzupełniać. Podczas modernizacji zainstalowano nowy, zamknięty system chłodzenia z chłodniami wentylatorowymi. Takie rozwiązanie eliminuje odparowywanie wody i związane z tym straty.

Wnętrze hali lejniczej wielkiego pieca
podczas remontu przeprowadzonego w 2016 roku.
Widoczna gruba okrężnica oraz zielone instalacje chłodzące trzon pieca.
Fotografia ze strony: flickr.com

Powstający w procesie wielkopiecowym gaz jest wyłapywany ponad gardzielą pieca i odprowadzany grubymi rurami do odpopielnika statycznego. Bezpośrednio pod odpopielnikiem przebiega tor kolejowy - zbierany pył jest okresowo zrzucany do wagonu (oczywiście zwilżony co eliminuje pylenie). Gaz jest następnie kierowany do dalszego oczyszczania w płuczce wodnej a po osuszeniu wykorzystuje się go do ogrzewania dmuchu.

 

Wielki piec od strony hali lejniczej.
Ukośne rurociągi ("portki") odprowadzają gaz wielkopiecowy znad gardzieli do odpopielnika.
Na pierwszym planie grube rury instalacji odpylania hali lejniczej.
Fotografia ze strony: flickr.com

W ramach modernizacji przygotowano także instalacje służące obniżeniu emisji pyłów z wnętrza hali lejniczej oraz namiarowni. Powietrze odsysane z tych obiektów trafia do elektrofiltrów, gdzie pył jest wyłapywany z przepływającego powietrza za pomocą sił elektrostatycznych. Zebrany pył jest cyklicznie spłukiwany. Zebrany pył jest wykorzystywany jako wypełniacz w budownictwie. Także żużel wielkopiecowy - produkt uboczny procesu wielkopiecowego jest cennym surowcem wykorzystywanym do produkcji cementu.

Elektrofiltr oczyszczający powietrze z namiarowni.
Podobny, ale większy elektrofiltr, oczyszcza powietrze z wnętrza hali lejniczej.
Fotografia ze strony: flickr.com

Głównym produktem wielkiego pieca jest surówka żelaza. Może być ona odlewana na miejscu w maszynie rozlewniczej i jako wlewki dostarczana do innych hut w celu dalszej przeróbki. Jednak większość surówki jest transportowana do stalowni. Poprzednio stosowano w krakowskiej hucie kadzie typu otwartego. W kadziach takich podczas transportu następowały straty ciepła. Już w 2013 roku zdecydowano się na wymianę transporterów surówki na nowoczesne kadzie mieszalnikowe typu torpedo. Mające kształt cygara kadzie są zamontowane obrotowo z dwóch stron do platform kolejowych. Podczas zalewania surówką otwór znajduje się u góry. Opróżnianie kadzi polega na jej obrocie wokół osi, dzięki czemu otwór kierowany jest ku dołowi.

Kadź mieszalnikowa torpedo wypełniona płynną surówką.
Fotografia ze strony: flickr.com

Problemy z normami środowiskowymi

Podczas remontu wielkiego pieca w 2016 roku wymuszony przestój w produkcji stali wykorzystano na rozbudowę walcowni gorącej. Rok później powstała tez nowa ocynkownia ogniowa. Niestety nie starczyło środków na modernizację stalowni. A to właśnie już nie najnowszy obiekt stalowni stał się wówczas największym emiterem pyłów. Okresowe intensywne pylenie z tego gigantycznego obiektu związane było z awariami tego obiektu, ale nigdy nie uchodziło to uwadze niezbyt sprzyjającej dalszemu istnieniu huty prasie. Każdy taki "wypadek" był natychmiast intensywnie komentowany. Ale inwestycje w proekologiczne instalacje muszą mieć gwarancje zwrotu. A produkcja metalurgiczna staje się coraz bardziej nieopłacalna z uwagi na gwałtownie rosnące ceny energii elektrycznej oraz opłaty za prawa do emisji dwutlenku węgla narzucone przez restrykcyjną politykę Unii Europejskiej.

Jeszcze pracująca stalownia po lewej oraz na wprost
Przedsiębiorstwo Materiałów Ogniotrwałych czyli ArcelorMittal Refractories.
Oba obiekty obecnie już unieruchomiono...
Fotografia ze strony: flickr.com

23 listopada 2019 roku wielki piec krakowskiej huty został wygaszony. Wraz z nim zatrzymano oczywiście również stalownię. ArcelorMittal twierdzi że to tylko tymczasowe wstrzymanie pracy, jednak analizując ostatnie trendy związane z próbami powstrzymania ocieplania się klimatu, można być niemal pewnym że to już koniec wytopu żelaza w Krakowie. Przed wyłączeniem w zakładzie pracowało 3,5 tys. pracowników. Część z nich została przeniesiona do huty Katowice, która jeszcze funkcjonuje. W Krakowie produkowany jest koks, który transportuje się do Katowic. Tam następuje wytop surówki i produkcja stali. Stalowe slaby są przywożone do Krakowa - tu przerabia się je na blachę. Taki sposób produkcji będzie trwał jeszcze przez kilka-kilkanaście lat, do czasu aż zamortyzują się poczynione inwestycje. Ale wtedy zapewne krakowska huta przejdzie niestety do historii...

Panorama huty od północy w roku 1974 / oraz w roku 2011 - widoczne znikające kominy:
1. Aglomerownia I / nie istnieje
2. Koksownia i Aglomerownia II / pozostał pojedynczy komin nieczynnej już aglomerowni
3. 5 wielkich pieców / 2 wielkie piece (oba nieczynne) oraz komin nowej koksowni
4. Kominy siłowni / podwyższone
5. Kominy pieców pokrocznych walcowni zgniatacz / nie istnieje
6. Stalownia konwertorowa / nieczynna
7. Stalownia martenowska / nie istnieje
Na podstawie ilustracji z NAC i wikipedii

Trudno nie odnieść wrażenia że działania Unii Europejskiej w "obronie klimatu" są niczym walka Don Kichota z La Manchy z wiatrakami. Podczas gdy w Europie próbuje się ograniczać emisję CO2 (uznanego obligatoryjnie za źródło całego zła) w Chinach i Indiach emisja CO2 wzrosła ponad 3-krotnie. Przecież gdzieś trzeba tę stal produkować, bo bez niej nie może funkcjonować nasz nowoczesny świat...

* * *

Tym smutnym akcentem kończę cykl artykułów poświęconych historii metalurgii na ziemiach polskich oraz przemysłu metalowego w Krakowie. Na koniec zapraszam jeszcze na film o tym jak się produkuje (produkowano?) stal w polskim oddziale koncernu ArcelorMittal:

Zobacz też:

• Przemysł metalowy cz.1
• Przemysł metalowy cz.2
• Przemysł metalowy cz.3
• Przemysł metalowy cz 4
• Przemysł metalowy cz.5
• Przemysł metalowy cz.6
• Przemysł metalowy cz.7
• Przemysł metalowy cz.8
• Przemysł metalowy cz.9