Krakowski przemysł metalowy i maszynowy po 1945 roku

Po 1945 roku w przemyśle zaszły poważne zmiany strukturalne. Większość zakładów została znacjonalizowana oraz skonsolidowana w duże przedsiębiorstwa. Często był to jednak wynik restrukturyzacji przeprowadzonej wcześniej podczas niemieckiej okupacji.

* * *

Jeszcze przed II wojną w strukturze branżowej przemysłu Krakowa dominowała gałąź metalowo-maszynowa. Było w niej zatrudnione 23,5% ogółu pracowników przemysłowych - tyle samo co w branży spożywczej. Podczas okupacji niemieckiej przemysł ten znalazł się pod szczególnym rygorem związanym z podporządkowaniem gospodarki celom wojennym. Powołany już w styczniu 1940 roku Urząd Gospodarowania Żelazem i Stalą kontrolował obrót zarówno surowców jak i gotowych wyrobów metalowych. Wprowadzono reglamentację surowców, normalizację wyrobów oraz zakaz wytwarzania pewnego asortymentu. Wiele zakładów przestawiono na produkcję wojenną, wprowadzono też zarząd komisaryczny nad przedsiębiorstwami (stworzono stanowisko tzw. Treuhendera), ale docelowo dążono do "germanizacji własności" - oddawania w dzierżawę lub sprzedaży osobom o narodowości niemieckiej. W pierwszym rzędzie dotyczyło to firm należących do ludności żydowskiej.

Stoisko z wyrobami metalowymi na zorganizowanych
w grudniu 1940 roku Krakowskich Targach Wzorów
Fotografia: NAC

W 1944 roku zbliżający się front wschodni spowodował że zaplanowano ewakuację większości fabryk. Wywożono nie tylko maszyny czy gotowe wyroby ale również surowce, a to czego nie udało się zabrać miało zostać zniszczone. Straty wojenne w skali całego kraju wyniosły 66%. Niemniej niektóre fabryki jak np. "Zieleniewski" utraciły 90% parku maszynowego. Jednak średnio w Krakowie straty wyniosły około 40% majątku trwałego, a ich charakter polegał właśnie na grabieży i dewastacji a nie zniszczeniach w wyniku działań wojennych. Relatywnie niskie straty ułatwiły uruchomienie przemysłu Krakowa po wojnie. Jeszcze w 1945 roku produkcję podjęło 37 zakładów branży metalowo-maszynowej (z istniejących 62). Produkowały one przede wszystkim na potrzeby wojska, ale także dla zaopatrzenia ludności cywilnej, rolnictwa czy innych branży przemysłu.

Centrala rolnicza dystryktu krakowskiego w 1941 roku
ul. Dąbrowskiego 16
Fotografia: podgorze.pl

Nacjonalizacja przemysłu

Akcje likwidacyjne i komasacyjne przedsiębiorstw w okresie okupacji spowodowały zmniejszenie ich ilości (w przypadku branży metalowo-maszynowej o 1/3) a ponadto nastąpiła przebudowa struktury własnościowej. Trudności w ustaleniu stanu majątkowego były dodatkowym ułatwieniem dla nowych władz polskich w przejmowaniu przedsiębiorstw na własność państwa. Dekret o majątkach opuszczonych i porzuconych wydano już 2 marca 1945 roku. Przywracanie prawa własności dotyczyło jedynie obiektów zatrudniających poniżej 50 pracowników, przy czym nawet wtedy zastrzeżono sprawowanie bezpośredniego nadzoru przez państwo nad przemysłem kluczowym, tj. surowcowym i półfabrykatów. Proces nacjonalizacji przemysłu zakończył się z końcem lat 40-tych. Niektórzy przedsiębiorcy uciekali przed nacjonalizacją tworząc spółdzielnie pracy, spółdzielnie powstawały też w drobnych przedsiębiorstwach porzuconych. Z powstałych w tym okresie spółdzielni można wymienić:

• Spółdzielnia Pracy "Mechanika", ul. Łazarza 13,
• Spółdzielnia Pracy Metalowców "Zjednoczenie", ul. Łobzowska 19,
• Spółdzielnia Rzemieślnicza "Metalowcy", ul. Jagiellońska 7,
• Spółdzielnia Pracy "Metalurgia", Odlewnia Żeliwa i Metali Kolorowych, ul. Ślusarska 4,
• Spółdzielnia Rzemieślnicza "Mechaników", ul. Szewska 21,
• Spółdzielnia Pracy Okręgowe Warsztaty Samochodowe, ul. Hetmańska 11,
• Spółdzielnia Pracy dla Przemysłu i Rękodzieła Metalurgicznego "Metalotechnika", ul. Kącik 9

Ta ostatnia powstała na bazie dawnej fabryki "Dermos" i pełniła funkcję ośrodka rehabilitacji psychicznej dla ocalałych Żydów.

W zupełnie nową fazę wszedł przemysł w okresie planu sześcioletniego (1950-1955). Priorytetem stała się intensywna industrializacja, a przede wszystkim rozwój przemysłu ciężkiego i metalowego. W Krakowie sztandarową inwestycją była budowa kombinatu metalurgicznego Huta im. Lenina. Działalność innych fabryk była temu celowi podporządkowana. Stąd następowały kolejne komasacje i likwidacje fabryk. Przykładem może być dawna Fabryka Wyrobów Metalowych Stanisława Sulikowskiego z ulicy Lubelskiej 8. Po wojnie znacjonalizowana funkcjonowała jako Krakowska Fabryka Wyrobów Metalowych, ale w 1955 roku została przejęta przez Krakowską Fabrykę Aparatów Pomiarowych, której budynki przejęły z kolei Krakowskie Zakłady Teletechniczne "Telos". Wspomniane wcześniej obiekty Centrali rolniczej przy ulicy Dąbrowskiego 16 po wojnie funkcjonowały jako Spółdzielcze Warsztaty Mechaniczne. W 1955 roku zostały przekształcone w Krakowskie Zakłady Metalowe "STALIMET", ale i ten zakład z czasem wcielono w Zakłady Budowy Maszyn i Aparatury im. Szatkowskiego. W ramach planu 6-letniego w Krakowie stworzono również kilka nowych, dużych fabryk przemysłu maszynowego.

Fabryka Narzędzi Wiertniczych "Georyt"

Budynki dawnej fabryki Georyt

Przykładem zmiany profilu produkcji jest Fabryka Gwoździ i Wyrobów Żelaznych "Rydlówka", która po wojnie została znacjonalizowana i skonsolidowana w ramach zjednoczenia Krakowskich Fabryk Drutu i Gwoździ. W 1952 roku na jej terenie przy ulicy Rydlówka 5 powołano Fabrykę Narzędzi Wiertniczych "Georyt". Fabryka ta od 1958 roku była podległa Zjednoczeniu Przemysłu Maszyn Górniczych POLMAG. Wraz z innymi przedsiębiorstwami z branży (FAMUR, FAZOS, TAGOR, RYFAMA) pracowała na rzecz kluczowego wówczas przemysłu wydobywczego. W fabryce produkowano początkowo górnicze narzędzia udarowe, później nastąpiła specjalizacja w kierunku hydraulicznych systemów sterujących i ich elementów do zastosowań przemysłowych. Asortyment produkowany w fabryce był opracowany m.in. w Instytucie Techniki Górniczej KOMAG. Jednym ze sztandarowych produktów zjednoczenia od lat 70-tych były sekcje zmechanizowanej obudowy podporowo-osłonowej.

Obudowy górnicze typu FAZOS-12/28-Oz i GLINIK-08/22-Oz
do których armatura poczhodziła z fabryki Georyt
Ilustracja: komag.gliwice.pl

Fabryka posiadała znakomity park maszynowy, m.in. nowoczesne obrabiarki numeryczne - tokarki i zautomatyzowane centra obróbkowe. Fabryka prowadziła też szkolenia specjalistyczne dla pracowników-operatorów tych maszyn. W 1994 roku zakład został przekształcony w jednoosobową spółkę skarbu państwa - Fabrykę Automatyki i Hydrauliki "Georyt" S.A. Po roku 2000 akcje zostały sprzedane, po wielu perypetiach w 2007 roku resztki firmy przejął Ponar Wadowice przenosząc tam produkcję. Obecnie obiekty fabryki przy ulicy Rydlówka są wynajmowane innym firmom.

Ogłoszenie prasowe Fabryki Georyt z lat 70-tych

Krakowskie Zakłady Produkcji Części Zamiennych Maszyn Budowlanych "Zremb"

Od 1918 roku przy ulicy Mogilskiej 71 funkcjonowała Odlewnia Żeliwa i Fabryka Maszyn Władysława Klimka. Aby uniknąć nacjonalizacji po wojnie właściciel podzielił swoją firmę na dwa mniejsze przedsiębiorstwa "Władysław Klimek - Odlewnia Żeliwa i Metali" oraz "Siła" Obróbka i Montaż Maszyn Sp. z o.o. Nie uchroniło to jednak przed przejęciem przez państwo. Odlewnia została znacjonalizowana w 1949 roku a w 1954 roku została włączona w skład zjednoczenia ZREMB (Zjednoczenie Remontowe Maszyn Budowlanych). Nazwę fabryki zmieniono na Krakowskie Zakłady Produkcji Części Zamiennych Maszyn Budowlanych "Zremb". Odlewane części do maszyn budowlanych stanowiły bowiem główną część produkcji.

Wnętrze hali fabryki "Zremb"

W skład zjednoczenia ZREMB należało ponad 50 fabryk w Polsce. W Krakowie znajdował się również inny zakład zjednoczenia - Krakowskie Zakłady Napraw Maszyn Budowlanych "Zremb" przy ul. Stoczniowców 3, przekształcony później w "Zremb" Sp. z o.o. Nazwę zjednoczenia zmieniono później na "Zremb" Zrzeszenie Mechanizacji Budownictwa, a w podległych mu fabrykach, oprócz maszyn budowlanych, produkowano także windy i elementy automatyki budynkowej.

Ekspozycja Zjednoczenia Mechanizacji Budownictwa "Zremb"
na targach "Budexpo" w 1980 roku
Fotografia: NAC

W 1999 roku zakład przy ulicy Mogilskiej został przekształcony w spółkę akcyjną i sprywatyzowany jako Krakowskie Zakłady Odlewnicze ZREMB S.A. Fabryka specjalizowała się w odlewach staliwnych i żeliwnych o wadze do 1500 kg. W 2003 roku wdrożono normę ISO 9001, a w 2006 roku firma uzyskano certyfikat "Polskiej Odlewni Kwalifikowanej". W 2010 roku rozpoczęto budowę nowego zakładu produkcyjnego w Nowym Brzesku pod Krakowem do którego w 2012 roku przeniesiono produkcję. Na terenach fabryki w Krakowie w 2018 roku rozpoczęto budowę osiedla mieszkaniowego. Niestety okazało się iż firma nie jest w stanie spłacać zaciągniętych kredytów i w 2015 roku została postawiona w stan likwidacji...

Fabryka Maszyn Odlewniczych

Druga część dawnej fabryki Władysława Klimka również została znacjonalizowana a w 1953 roku połączono ją ze zlikwidowaną Wytwórnią Urządzeń i Sygnałów Kolejowych. Powstała, dysponująca sporym zapleczem, Fabryka Maszyn Odlewniczych z wjazdem od ulicy Cystersów 16. Fabryka ta, dzięki bogatemu i zróżnicowanemu parkowi maszynowemu, była w stanie podjąć niemal każdy rodzaj produkcji - ale oczywiście jego trzon stanowiły wyspecjalizowane maszyny dla odlewnictwa.

 

Obiekty produkcyjne firm w 1996:
Krakowskie Zakłady Produkcji Części Zamiennych Maszyn Budowlanych "Zremb" - Mogilska 71a
- po prawej , a po lewej -
Fabryka Maszyn Odlewniczych - Cystersów 16.

W latach 90-tych fabryka została przekształcona w spółkę akcyjną i sprywatyzowana. Obecnie funkcjonuje pod nazwą KPP FAMO. Firma ma w ofercie nowe urządzenia ale zajmuje się również modernizacją urządzeń starych. Po 2000 roku dokonano głębokiej restrukturyzacji oraz przeniesienia produkcji. Na dawnych terenach fabryki również powstała zabudowa mieszkaniowa...

Wytwórnia Sprzętu Komunikacyjnego "PZL - Kraków"

W latach 50-tych na Krowodrzy rozpoczęto budowę Fabryki Wyrobów Blaszanych (popularnie zwaną "Blaszanką"). W 1951 roku zadecydowano jednak o zmianie profilu produkcji - powstała fabryka o nazwie Wytwórnia Sprzętu Komunikacyjnego. Już przed 1955 rokiem ukształtował się profil produkcji zakładu - na rzecz przemysłu silnikowego. Produkowano filtry powietrza, wentylatory, chłodnice rurkowo-płytkowych typu woda-powietrze i oleje-powietrze. Prowadzono także uboczną produkcję piecyków łazienkowych czy tokarek zegarmistrzowskich. W latach 1955-60 uruchomiono produkcję części i zespołów do silników lotniczych oraz ich osprzętu. Opanowano wówczas produkcję części i zespołów z odkuwek i odlewów ze stopów lekkich, układów zapłonowych oraz układów chłodzenia oleju. W latach 1960-65 WSK uruchomiła i rozwinęła produkcję odśrodkowych wirówek oleju, wg licencji szwedzkiej firmy Alfa Laval dla potrzeb przemysłu okrętowego, odśrodkowych filtrów oleju oraz próbników wtryskiwaczy do silników wysokoprężnych.

 

Główny budynek fabryki WSK przy ulicy Wrocławskiej 53 w latach 70-tych.

W latach 60-tych WSK Kraków została wcielona do Zjednoczenia Przemysłu Lotniczego i Silnikowego "Delta". W latach 1965-70 uruchomiono produkcję pomp wody obiegowej wg licencji firmy Henschel (Niemcy) oraz firmy Leyland (Anglia) dla licencyjnych silników wysokoprężnych. Produkowano także własnej konstrukcji chłodnice wody i oleju do tych silników. Podjęto też produkcję agregatów wirówkowych do regeneracji olejów transformatorowych dla przemysłu energetycznego oraz produkcję chłodnic oleju i wentylatorów dla śmigłowców. W 1975 roku powstało nowe zjednoczenie pod nazwą Polskie Zakłady Lotnicze (chodziło o zwiększenie eksportu, a skrót PZL nawiązywał do dobrej opinii o przedwojennych Państwowych Zakładach Lotniczych). Krakowska fabryka funkcjonowała odtąd pod nazwą Wytwórnia Sprzętu Komunikacyjnego "PZL - Kraków". W 1992 zmieniono formę prawną przedsiębiorstwa i nazwę na WSK "Kraków" S.A. 

 

Tereny fabryki WSK w 1996 roku

Sprywatyzowana fabryka WSK została włączona do Programu Powszechnej Prywatyzacji, co skończyło się w 2000 roku przejęciem fabryki przez spekulacyjną spółkę KCI S.A. Na terenie fabryki stworzono Hub pod nazwą KCI - Krakowskie Centrum Inwestycyjne. Celem było ograniczenie produkcji WSK oraz przeniesienie na jej tereny innych okrojonych fabryk jak KFAP czy Drukarnia Anczyca. Dzięki temu odbyło się intratne uwolnienie gruntów po zabudowę. Ostatecznie każdy z w/w podmiotów został sprzedany a na terenach dawnej fabryki WSK przy ulicy Wrocławskiej również powstało osiedle mieszkaniowe. Sama WSK przekształcona w WSK Kraków Sp. z o.o. została przeniesiona do Zabierzowa i specjalizuje się w produkcji wymienników ciepła. Do tradycji dawnej WSK odwołuje się też firma "Narzędziownia WSK", która funkcjonuje przy ulicy Kantorowickiej 400 oferując usługi ostrzenie i wykonawstwa narzędzi skrawających, obróbki mechanicznej skrawaniem oraz obróbki cieplnej a także instalacji maszyn i urządzeń.

Zakłady Budowy i Naprawy Maszyn Drogowych "Madro"

 

Przewoźny zespół do suszenia i otaczania kruszywa SOKP-25A produkcji Madro - Kraków
Ilustracja: Madro - katalog historyczny

Firma "Madro" została powołana w 1947 roku Zarządzeniem Ministra Komunikacji jako Centrala Maszyn Drogowych z siedzibą w Krakowie. Jej celem było prowadzenie warsztatów remontujących maszyny i urządzenia dla drogownictwa. Od 1953 roku następowała zmiana profilu przedsiębiorstwa z remontowego na produkcyjny. Powstał Wydział Konstrukcji przekształcony później w Centralne Biuro Konstrukcji Maszyn. W skład Wielozakładowego Przedsiębiorstwo Zakłady Budowy i Naprawy Maszyn Drogowych MADRO wchodziły zakłady produkcyjne w Krakowie, Wrocławiu, Pabianicach, Poznaniu i Białymstoku. Zarząd Zakładów Madro znajdował się w Krakowie a sprzedaż zagraniczną swoich produktów prowadził za pomocą Przedsiębiorstwa Handlu Zagranicznego Bumar.

 

Remonter drogowy ciężki RDC-70 produkcji Madro - Kraków
na podwoziu samochodu Jelcz 315
Ilustracja: Madro - katalog historyczny

Zakłady przedsiębiorstwa "Madro" produkowały szereg maszyn i urządzeń do budowy i naprawy dróg kołowych (produkcja kruszyw, mas asfaltowych, układania nawierzchni z asfaltu lanego, dróg kolejowych (podbijarki, suwnie bramowe) oraz innych maszyn z tej branży (agregaty prądotwórcze, szczotki samojezdne, pługi odśnieżne). 

 

Brama na teren zakładu w 2015 roku - wszystkie inne budynki już dawno wyburzone.

W 1990 roku zakłady uzyskały samodzielność prawną. Krakowski oddział został przekształcony w Przedsiębiorstwo Budowy Maszyn Drogowych MADRO Kraków Sp. z o.o. Po prywatyzacji ostatecznie został wykupiony przez Sobiesław Zasada S.A i obecnie działa pod nazwą Madro Kraków Sp. z o.o.. W 2007 produkcja zostaje przeniesiona z Krakowa do Niepołomic do nowego zakładu. Przy okazji przeprowadzono głęboką restrukturyzację dostosowującą fabrykę do nowych wymagań rynkowych. Obecnie głównym asortymentem są ekologiczne wytwórnie mieszanek mineralno-bitumicznych a także zbiorniki, suszarki do kruszywa. Wszystkie obiekty dawnego zakładu "Madro" przy ulicy Fabrycznej 5a zostały wyburzone już w 2008 roku a w 2016 rozpoczęto w jego miejscu budowę osiedla mieszkaniowego...

Krakowski Zakład Przemysłu Maszynowego Leśnictwa "Pelma"

Na koniec jeszcze jedna niemal zapomniana fabryka Pelma. Powstała ona w 1958 i jej głównym asortymentem była produkcja maszyn i urządzeń dla leśnictwa i przemysłu drzewnego, ale produkowano również drobne narzędzia stolarskie i ślusarskie. W latach 70-tych powstała nowa siedziba firmy przy ulicy Rybitwy 12. Fabryka posiadała też oddział zamiejscowy w Zawichoście.

 

Imadło produkcji Zakładów Przemysłu Maszynowego Leśnictwa "Pelma"

W latach 90-tych firma została sprywatyzowana zmieniła również nazwę i profil produkcji. Przez jakiś czas funkcjonowała jako "Polskie Zakłady Przemysłowo-Budowlane "BABAG" Spółka Akcyjna". Niestety problemy z zadłużeniem w stosunku do skarbu państwa spowodowały iż została postawiona w stan likwidacji. Obiekty dawnej fabryki Pelma przy ulicy Rybitwy 12 są obecnie wynajmowane rozmaitym firmom.

 

Położenie omówionych fabryk na tle mapy miasta:
1. Fabryka Narzędzi Wiertniczych "Georyt", Rydlówka 5
2. Krakowskie Zakłady Produkcji Części Zamiennych Maszyn Budowlanych "Zremb”, ul. Mogilska 71a
3. Krakowskie Zakłady Napraw Maszyn Budowlanych "Zremb", ul. Stoczniowców 3
4. Fabryka Maszyn Odlewniczych, ul. Cystersów 16
5. Wytwórnia Sprzętu Komunikacyjnego "PZL", ul. Wrocławska 53
6. Zakłady Budowy i Naprawy Maszyn Drogowych "Madro", ul. Fabryczna 5a
7. Krakowskie Zakłady Przemysłu Maszynowego Leśnictwa "Pelma", ul. Rybitwy 12

* * *

Na koniec zapraszam na film prezentujący działanie kompleksu ścianowego (zmechanizowanych obudów oraz kombajnu węglowego). Elementy takich urządzeń były produkowane w krakowskiej fabryce "Georyt":

Zobacz też:

• Przemysł maszynowy - cz.1 - Zakłady Zieleniewskiego
• Przemysł maszynowy - cz.2 - Fabryka Peterseima
• Przemysł maszynowy - cz.3 - Fabryki przed 1945 rokiem
• Przemysł maszynowy - cz.4 - Warsztaty samochodowe

Przemysł metalowy cz.10

W latach 80-tych, w okresie stanu wojennego ale i później, w kombinacie Huta im. Lenina prowadzono strajki a dzielnica Nowa Huta była areną starć z milicją. Robotnicy domagali się wolności i lepszych warunków socjalnych. Zmiany rozpoczęły się w 1989 roku, wraz z przemianami ustrojowymi w kraju. Jednak czy poprawił się byt robotników? Większość z nich straciła pracę - "rewolucja pożera swoje własne dzieci"...

* * *

W latach 70-tych rozpoczęto w kraju szereg inwestycji mających na celu dogonienie technologiczne rozwiniętych krajów zachodnich. Niestety główny nacisk znów położono na przemysł ciężki. Intensywna industrializacja nie odbywała się tak sprawnie jak zakładano. Nastąpił efekt przeinwestowania i spodziewany dochód nie pozwalał na spłatę zaciągniętych kredytów. Już w 1976 roku gospodarka zaczynała się załamywać. Na rynku brakowało podstawowych artykułów, czego rozwiązaniem miała być reglamentacja. Stan wojenny wprowadzony w 1981 roku ograniczył strajki ale nie uzdrowił sytuacji gospodarczej ani zapaści ekonomicznej. Przeciwnie, wprowadzone przez kraje zachodnie embargo na polskie produkty jeszcze bardziej zwiększało tę zapaść i zadłużenie. W 1989 doszło do pierwszych częściowo wolnych wyborów. Komuniści utracili monopol na władzę. Nowe władze całkowicie zmieniły polską politykę gospodarczą.

Montaż nowego napisu przed bramą kombinatu
Fotografia: Stanisław Gawliński - MHK-152/XI f/6

 

10 grudnia 1989 roku w nocy, cichaczem zdemontowano pomnik W.I. Lenina stojący w nowohuckiej Alei Róż. W tym samym czasie Rada Pracownicza przyjęła uchwałę o odrzuceniu imienia Lenina jako patrona huty. Nowego patrona przedstawiono 4 maja 1990 roku w Dzień Hutnika. Tadeusz Sendzimir był wynalazcą w dziedzinie hutnictwa, zbudował m.in. ocynkownię gorącą, walcownię cynkową i walcarkę planetarną. Jednak nie poprzestano tylko na tych symbolicznych zmianach. Już 27 października 1989 w Wydziale Ochrony Środowiska, Gospodarki Wodnej i Geodezji Urzędu Miasta Krakowa podjęto decyzję o ograniczeniu produkcji w hucie do 3 mln ton stali rocznie. Ograniczenie to miało obowiązywać do czasu, gdy w hucie zamontowane zostaną instalacje skutecznie chroniące środowisko naturalne.

Technologie metalurgiczne końca XX w.

Stagnacja lat 80-tych spowodowała iż przestarzały przemysł metalowy w Polsce był nie tylko źródłem ogromnego zanieczyszczenia środowiska ale także był mało konkurencyjny (wyroby były droższe w produkcji i gorszej jakości). Większość stali w Polsce była wytapiana w piecach martenowskich i odlewana do wlewnic. Podstawowym problemem tej metody były, poza dużą energo- i pracochłonnością, wady wyrobu tj. niejednorodność fizyczna i chemiczna wlewków oraz głęboko zalegająca jama skurczowa. Wymuszało to dalszą energochłonną przeróbkę plastyczną. Od lat 60-tych na świecie zaczęła dominować produkcja stali w konwerterach tlenowych i piecach elektrycznych oraz linie do ciągłego odlewania stali.

Schemat linii do ciągłego odlewania stali (COS)
1 - kadź główna z której napełniana jest kadź pośrednia
2 - kadź pośrednia - zbiornik wyrównawczy rozdzielający stal na poszczególne żyły
3 - zatyczka otwierająca wypływ ciekłej stali do wylewu zanurzanego w krystalizatorze
4 - krystalizator w którym następuje zastyganie stali
5 - strefa chłodzenia wolnego
6 - klatki ciągnąco - prostujące
7 - palnik tnący żyłę stali na kęsy przeznaczone do walcowania

Technologia ciągłego odlewania stali (COS) gwarantuje nie tylko większą wydajność cieplną, ale także eliminuje konieczność wstępnej obróbki plastycznej przed walcowaniem. Płynna stal o temperaturze ponad 1500 st.C zastyga w sposób ciągły i opuszcza linię COS jako pasmo o temperaturze ok. 1000 st.C przeznaczone do dalszej obróbki metodą walcowania. Docelowo można uzyskiwać kęsy o przekroju zbliżonym do wyrobu gotowego (kwadratowe, prostokątne, okrągłe lub "kościokształtne" (półprodukt do walcowania konstrukcyjnych dwuteowników).

Czterożyłowa linia COS funkcjonująca od 1998 roku
w hucie Warszawa (obecnie ArcelorMittal Huta Warszawa)
Fotografia ze strony: flickr.com

 

Pierwsze urządzenie tego typu w Polsce uruchomiono już w 1960 roku w Hucie Baildon. Jednak w roku 1990 udział stali odlanej w ten sposób wynosił zaledwie 7,6%. Obecnie ponad 75% produkowanej w kraju stali dobywa się metodą odlewania ciągłego. Także w krakowskiej hucie Sendzimira w 1996 roku uruchomiono linię COS.

Restrukturyzacja huty Sendzimira w latach 90-tych

Jeszcze w roku 1990, z uwagi na ograniczenie produkcji, wygaszono dwa najstarsze wielkie piece. Stopniowo wyłączano też z użycia stare urządzenia w tym stalownię martenowską - stal wytapiano wyłącznie metodą konwertorową. W 1996 roku kosztem 170 mln dolarów uruchomiono linię do ciągłego odlewania stali o wydajności 2mln ton rocznie. Dwużyłowa maszyna firmy Schloemann-Siemag produkowała slaby płaskie o grubości 150, 175 i 220 mm oraz szerokości 740 - 590 mm. Szybkość odlewania: 0,9 - 1,9 metra na minutę. Zmodernizowano również urządzenia stalowni dodając proces odsiarczania surówki płynnej. Po uruchomieniu COS zlikwidowano już zbędne technologicznie obiekty walcowni zgniatacz i slabingu.

 

U góry kadź główna a pod nią kadź wyrównawcza COS krakowskiej huty
Fotografia ze strony: 1949nh.blogspot.com

W latach 1991-98 przeprowadzono szereg przekształceń własnościowych polegających głównie na wydzielaniu z huty poszczególnych wydziałów i zakładów. Funkcjonowały one dalej jako niezależne przedsiębiorstwa. Nastąpił też znaczny spadek zatrudnienia z 27 tys. osób w 1990 roku do niespełna 10 tys. w roku 2000. Podobne procesy spotkały całą branżę hutniczą w Polsce, gdzie nastąpił spadek zatrudnienia ze 147 tys. w 1990 do 39 tys. w roku 2000. Niestety po roku 2000 nastąpił spadek koniunktury, który skutkował dalszym zmniejszeniem produkcji do zaledwie 1 mln ton stali rocznie.

Dawny budynek dyrekcji kombinatu oraz charakterystyczny napis.
Obecnie to już nieaktualna nazwa huty...

W 1997 roku Hutę im. Tadeusza Sendzimira przekształcono w spółkę akcyjną. W 2001 roku połączono ją z hutą "Katowice" ustalając dla nich wspólny zarząd. Dalszym krokiem było utworzenie holdingu Polskie Huty Stali S.A w skład którego wchodziły huty: Sendzimira, Katowice, Florian i Cedler - razem stanowiąc 70% krajowej produkcji hutniczej. W 2004 roku 60% akcji holdingu sprzedano międzynarodowemu koncernowi LNM - Ispat Polska Stal S.A, który w 2005 roku zmienił nazwę na Mittal Steel Poland S.A. W 2006 roku doszło do światowej fuzji przedsiębiorstw Arcelor (w Polsce Huta Warszawa) oraz Mittal Steel w wyniku czego krakowska huta od 2007 roku nosi nazwę ArcelorMittal Poland S.A. oddział w Krakowie. W tym okresie w krakowskiej hucie pracowało jeszcze 7 tys. pracowników (w całej Polsce w hutnictwie już tylko niespełna 16 tys.) ale już szykowano kolejną redukcję zatrudnienia...

Inwestycje w krakowskiej hucie po 2000 roku

Przejęcie huty przez koncern Mittal Steel (szacunkowo za mniej niż 100 mln dolarów) było obwarowane postulatem modernizacji walcowni gorącej. W praktyce bardziej opłacalne było zbudowanie nowej walcowni. Nowa walcownia gorąca została zakupiona w 2007 roku za kwotę 381 mln dolarów. Wyposażony w maszyny firmy Siemens obiekt ma wydajność 450 ton/h.

Wnętrze hali walcowni gorącej.
Na prawo piec pokroczny (nagrzewający stal do temperatury 1250 st.C)
Na lewo w dali klatka wstępna linii walcowniczej.
Fotografia ze strony: 1949nh.blogspot.com

W momencie budowy była to najnowocześniejsza walcownia gorąca w Europie. W 2009 roku za 24 mln euro zmodernizowano także walcownię zimną huty. Nowe obiekty nie tylko gwarantują wysoką jakość wyrobów ale także coraz bardziej śrubowane standardy środowiskowe...

Nowa koksownia

Jedną z najbardziej zanieczyszczających środowisko części krakowskiej huty była koksownia. Nad jej obiektami stale unosił się pył. Najstarsze obiekty koksowni demontowano już w latach 80-tych, a w 1988 roku wyłączono z użytkowania II ciąg technologiczny koksowni z bateriami koksowniczymi PTU-57. Na uwolnionym terenie rozpoczęto realizację nowoczesnej koksowni wielokomorowej WK-1. Niestety z uwagi na trudny okres przemian gospodarczych inwestycja ta znacznie rozciągnęła się w czasie. Ostatecznie ukończono ją dopiero w 1999 roku dzięki pożyczce z Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska. W 2009 roku ostatecznie wyłączono stare, pylące baterie koksownicze typu PWR 51. Relikty dawnych obiektów koksowni dziś już tylko straszą na terenie huty.

Kilka z istniejących nadal reliktów dawnej koksowni:
ogromne żelbetonowe wieże węglowa i kątowa,
oraz charakterystyczna ceglana wieża mokrego gaszenia koksu.
Fotografia ze strony: flickr.com

Nowoczesna bateria koksownicza WK-1 ma wydajność 600 tys. ton koksu rocznie, co zaspokajało potrzeby wytopu w wielkim piecu. Dzięki nowoczesnym technologiom ogrzewania dmuchu i wdmuchiwania pyłu węglowego, zużycie koksu w wielkim piecu jest obecnie znacznie niższe niż w latach 50-tych (400kg zamiast 1000kg na tonę surówki). Najbardziej rzucającym się w oczy obiektem nowej koksowni jest ogromna wieża węglowa pozwalająca na zgromadzenie zapasu węgla na 2 dni pracy baterii koksowniczej. Węgiel dostarczany jest do wieży taśmociągiem, a odbierany jest u dołu do wozu zasypowego.

Widok na nową koksownię.
Na pierwszym planie fragment instalacji oczyszczania gazu i budynek ssaw.
W centrum widoczna ogromna wieża węglowa a na lewo od komina
ażurowa, nowoczesna wieża suchego gaszenia koksu.
Fotografia ze strony: flickr.com

Bateria koksownicza jest zasypywana poprzez specjalne otwory - jeden ładunek wozu wystarcza na załadowaniu w całości jednej komory koksowniczej. Cała bateria WK-1 ma 72 komory. Wyprodukowany w procesie suchej destylacji koks odbierany jest do specjalnego wozu przelotowego nowej generacji. Jego konstrukcja umożliwia wychwycenie 99% pyłów, które są zassane do taśmowego kolektora zbiorczego i przekazane do odpylni.

Wieża węglowa a na prawo od niej widoczny fragment nowoczesnej zasypowej baterii koksowniczej WK-1
Fotografia ze strony: flickr.com

Wóz przelotowy posiada specjalny pojemnik na koks, który trafia do wieży suchego gaszenia. W koksowni starej generacji wóz gaśniczy z koksem był gaszony za pomocą strumienia wody. Powstawała przy tym chmura pary wodnej z zawieszonym w niej pyłem. W wieży suchego gaszenia pojemnik koksem jest wyciągany na poziom zasypowy i wsypywany do komory gaszenia, w której opada grawitacyjnie na dół. Komora wieży jest wypełniona specjalnym gazem inertnym (chemicznie obojętnym), który odbiera ciepło od koksu. Taki sposób gaszenia koksu jest nie tylko czysty ale pozwala na odzysk energii. Ogrzany gaz bowiem po odpyleniu służy do produkcji pary wodnej, a schłodzony trafia ponownie do wieży gaszenia.

Pojemnik z gorącym koksem (ok 1000 st.C) wyciągany na górę wieży suchego gaszenia.
Fotografia ze strony: flickr.com

Ale produkty koksowni to nie tylko koks ale również gaz koksowniczy. Gaz ten jest 4-krotnie bardziej kaloryczny od gazu wielkopiecowego, ponadto w jego składzie znajduje się szereg innych cennych związków chemicznych jak smoła, benzol czy siarka. Spalanie nieoczyszczonego gazu ma groźne skutki dla środowiska. W 2012 roku uruchomiono kolejną ważną inwestycję - nową oczyszczalnię gazu koksowniczego. Gaz odsysany przy pomocy ssaw przechodzi przez chłodnice, elektrofiltry (smoła), chłodnice wtórne, płuczki, gdzie oczyszczany jest z siarkowodoru, amoniaku oraz benzolu stając się czystym paliwem. 50% produkowanego gazu jest używana do koksowania węgla, reszta sprzedawana jest odbiorcom zewnętrznym. Gaz przechowywany jest w specjalnym zbiorniku - stabilizatorze. Czasami nadmiar gazu jest spalany w pochodniach - jednak takie działanie jest bardziej ekologiczne niż wypuszczenie tego gazu bezpośrednio do atmosfery.

Aparatura do katalitycznego rozkładu amoniaku i produkcji siarki metodą Clausa.
Fotografia ze strony: flickr.com

Spora część aparatury działu węglopochodnych związana jest również z oczyszczaniem innych produktów jak benzol (C6H6) czy siarka (otrzymywana z siarkowodoru H2S). Nowoczesne procesy katalitycznego rozkładu amoniaku i produkcji siarki metodą Clausa zastąpiły stosowane uprzednio procesy amoniakalne czy odsiarczanie katalityczno-sodowe gazu. Zrezygnowano również z eksploatacji odfenolowni benzolowo-ługowej. Zamiast niej zbudowano w 2013 roku nowoczesną biologiczną oczyszczalnię ścieków z denitryfikacją azotanów (redukcją do gazowego azotu), biodegradacją (rozkład związków organicznych), nitryfikacją (utlenianie amoniaku do azotu) oraz tiooksydacją (rozkładem cyjanków i siarczków z osadów).

Biologiczna oczyszczalnia ścieków.
W głębi składowisko i silosy węgla.
Fotografia ze strony: flickr.com

Spora część wody po oczyszczeniu trafia ponownie do instalacji. To samo dzieje się np. z olejem płuczkowym, który pracuje w obiegu zamkniętym. Wszystkie inwestycje przeprowadzone na terenie koksowni spowodowały nie tylko ogromną redukcję pyłów ale też innych szkodliwych substancji jak dwutlenek siarki, węglowodory alifatyczne, substancje smoliste, tlenki węgla i azotu, siarkowodór, amoniak, benzen, fenol, cyjanowodór, dwusiarczek węgla, pirydyna, toluen, ksylen i benzopiren.

Z części surowcowej huty po koksowni miał przyjść czas na aglomerownię, gdzie planowano modernizację taśmy spiekalniczej DL-2 wraz z zabudową elektrofiltru. Jednak tej inwestycji nie przeprowadzono. Krakowską aglomerownię zatrzymano w 2012 roku, a spiek dla wielkiego pieca dostarczany był ze zmodernizowanej aglomerowni huty Katowice (również należącej do koncernu ArcelorMittal).

Remont wielkiego pieca

Z pięciu istniejących kiedyś wielkich pieców do czasów obecnych fizycznie zachowały się tylko dwa - numer 3 i numer 5. Najstarsze 1 i 2 wygaszono i rozebrano jeszcze w latach 90-tych. Piec numer 4, po latach postoju wyburzono w 2010 roku. Wielki piec numer 3 został wyłączony z eksploatacji w 2008 roku po 50 latach pracy. Obecnie istnieje tylko jako rezerwa, ale zapewne już nigdy nie będzie funkcjonował.

Nadal istniejący fizycznie wielki piec numer 3.
Widoczna dobudowana kiedyś w ramach modernizacji czwarta nagrzewnica dmuchu,
stojąca za charakterystycznym ceglanym kominem.
Fotografia ze strony: flickr.com

W 2016 roku wyłączono z eksploatacji również jedyny czynny piec numer 5. Zdecydowano jednak wówczas o przeprowadzeniu kompleksowego remontu połączonego z modernizacją. Aby poprawić efektywność procesu wielkopiecowego stosuje się nagrzewnice dmuchu. Pierwotnie stosowano 3 nagrzewnice, w ramach późniejszych modernizacji dostawiano czwartą nagrzewnicę. W 2016 roku dwie z czterech nagrzewnic przebudowano na typ KSS (ang. Kalugin Shaftless Stove). W klasycznych nagrzewnicach następuje spalanie mieszanki gazu wielkopiecowego z koksowniczym, które nagrzewa specjalną kratownicę, która następnie oddaje ciepło przepływającemu przez nią powietrzu. Nagrzewnica typu Kaługin ma inaczej rozwiązany sposób nagrzewania - zamiast szybu opalanie następuje w specjalnie ukształtowanej górnej części, gdzie wywoływany jest strumień wirowy powietrza - poprawiający znacznie efektywność procesu spalania.

Wielki piec numer 5 podczas remontu w 2016 roku
Widoczna przebudowa dwóch nagrzewnic na nowoczesne typu Kaługina
Na pierwszym planie most przeładunkowy konstrukcji powłokowej.
Fotografia ze strony: flickr.com

Ogrzane powietrze trafia do okrężnicy - grubej rury otaczającej wielki piec. Z okrężnicy system dysz wdmuchuje gorące powietrze do wnętrza pieca na wysokości gara. Ponadto piec otoczony jest siecią rurek, które służą chłodzeniu zewnętrznej powierzchni pieca. Dzięki właściwemu chłodzeniu można znacznie wydłużyć okres pracy (kampanię) wielkiego pieca - nawet do 20 lat ciągłej pracy bez remontu! Wcześniej ogrzana woda była chłodzona przed powrotem do pieca w chłodni kominowej. Niestety w tym rozwiązaniu - otwartym - następowały spore ubytki wody, które trzeba było nieustannie uzupełniać. Podczas modernizacji zainstalowano nowy, zamknięty system chłodzenia z chłodniami wentylatorowymi. Takie rozwiązanie eliminuje odparowywanie wody i związane z tym straty.

Wnętrze hali lejniczej wielkiego pieca
podczas remontu przeprowadzonego w 2016 roku.
Widoczna gruba okrężnica oraz zielone instalacje chłodzące trzon pieca.
Fotografia ze strony: flickr.com

Powstający w procesie wielkopiecowym gaz jest wyłapywany ponad gardzielą pieca i odprowadzany grubymi rurami do odpopielnika statycznego. Bezpośrednio pod odpopielnikiem przebiega tor kolejowy - zbierany pył jest okresowo zrzucany do wagonu (oczywiście zwilżony co eliminuje pylenie). Gaz jest następnie kierowany do dalszego oczyszczania w płuczce wodnej a po osuszeniu wykorzystuje się go do ogrzewania dmuchu.

 

Wielki piec od strony hali lejniczej.
Ukośne rurociągi ("portki") odprowadzają gaz wielkopiecowy znad gardzieli do odpopielnika.
Na pierwszym planie grube rury instalacji odpylania hali lejniczej.
Fotografia ze strony: flickr.com

W ramach modernizacji przygotowano także instalacje służące obniżeniu emisji pyłów z wnętrza hali lejniczej oraz namiarowni. Powietrze odsysane z tych obiektów trafia do elektrofiltrów, gdzie pył jest wyłapywany z przepływającego powietrza za pomocą sił elektrostatycznych. Zebrany pył jest cyklicznie spłukiwany. Zebrany pył jest wykorzystywany jako wypełniacz w budownictwie. Także żużel wielkopiecowy - produkt uboczny procesu wielkopiecowego jest cennym surowcem wykorzystywanym do produkcji cementu.

Elektrofiltr oczyszczający powietrze z namiarowni.
Podobny, ale większy elektrofiltr, oczyszcza powietrze z wnętrza hali lejniczej.
Fotografia ze strony: flickr.com

Głównym produktem wielkiego pieca jest surówka żelaza. Może być ona odlewana na miejscu w maszynie rozlewniczej i jako wlewki dostarczana do innych hut w celu dalszej przeróbki. Jednak większość surówki jest transportowana do stalowni. Poprzednio stosowano w krakowskiej hucie kadzie typu otwartego. W kadziach takich podczas transportu następowały straty ciepła. Już w 2013 roku zdecydowano się na wymianę transporterów surówki na nowoczesne kadzie mieszalnikowe typu torpedo. Mające kształt cygara kadzie są zamontowane obrotowo z dwóch stron do platform kolejowych. Podczas zalewania surówką otwór znajduje się u góry. Opróżnianie kadzi polega na jej obrocie wokół osi, dzięki czemu otwór kierowany jest ku dołowi.

Kadź mieszalnikowa torpedo wypełniona płynną surówką.
Fotografia ze strony: flickr.com

Problemy z normami środowiskowymi

Podczas remontu wielkiego pieca w 2016 roku wymuszony przestój w produkcji stali wykorzystano na rozbudowę walcowni gorącej. Rok później powstała tez nowa ocynkownia ogniowa. Niestety nie starczyło środków na modernizację stalowni. A to właśnie już nie najnowszy obiekt stalowni stał się wówczas największym emiterem pyłów. Okresowe intensywne pylenie z tego gigantycznego obiektu związane było z awariami tego obiektu, ale nigdy nie uchodziło to uwadze niezbyt sprzyjającej dalszemu istnieniu huty prasie. Każdy taki "wypadek" był natychmiast intensywnie komentowany. Ale inwestycje w proekologiczne instalacje muszą mieć gwarancje zwrotu. A produkcja metalurgiczna staje się coraz bardziej nieopłacalna z uwagi na gwałtownie rosnące ceny energii elektrycznej oraz opłaty za prawa do emisji dwutlenku węgla narzucone przez restrykcyjną politykę Unii Europejskiej.

Jeszcze pracująca stalownia po lewej oraz na wprost
Przedsiębiorstwo Materiałów Ogniotrwałych czyli ArcelorMittal Refractories.
Oba obiekty obecnie już unieruchomiono...
Fotografia ze strony: flickr.com

23 listopada 2019 roku wielki piec krakowskiej huty został wygaszony. Wraz z nim zatrzymano oczywiście również stalownię. ArcelorMittal twierdzi że to tylko tymczasowe wstrzymanie pracy, jednak analizując ostatnie trendy związane z próbami powstrzymania ocieplania się klimatu, można być niemal pewnym że to już koniec wytopu żelaza w Krakowie. Przed wyłączeniem w zakładzie pracowało 3,5 tys. pracowników. Część z nich została przeniesiona do huty Katowice, która jeszcze funkcjonuje. W Krakowie produkowany jest koks, który transportuje się do Katowic. Tam następuje wytop surówki i produkcja stali. Stalowe slaby są przywożone do Krakowa - tu przerabia się je na blachę. Taki sposób produkcji będzie trwał jeszcze przez kilka-kilkanaście lat, do czasu aż zamortyzują się poczynione inwestycje. Ale wtedy zapewne krakowska huta przejdzie niestety do historii...

Panorama huty od północy w roku 1974 / oraz w roku 2011 - widoczne znikające kominy:
1. Aglomerownia I / nie istnieje
2. Koksownia i Aglomerownia II / pozostał pojedynczy komin nieczynnej już aglomerowni
3. 5 wielkich pieców / 2 wielkie piece (oba nieczynne) oraz komin nowej koksowni
4. Kominy siłowni / podwyższone
5. Kominy pieców pokrocznych walcowni zgniatacz / nie istnieje
6. Stalownia konwertorowa / nieczynna
7. Stalownia martenowska / nie istnieje
Na podstawie ilustracji z NAC i wikipedii

Trudno nie odnieść wrażenia że działania Unii Europejskiej w "obronie klimatu" są niczym walka Don Kichota z La Manchy z wiatrakami. Podczas gdy w Europie próbuje się ograniczać emisję CO2 (uznanego obligatoryjnie za źródło całego zła) w Chinach i Indiach emisja CO2 wzrosła ponad 3-krotnie. Przecież gdzieś trzeba tę stal produkować, bo bez niej nie może funkcjonować nasz nowoczesny świat...

* * *

Tym smutnym akcentem kończę cykl artykułów poświęconych historii metalurgii na ziemiach polskich oraz przemysłu metalowego w Krakowie. Na koniec zapraszam jeszcze na film o tym jak się produkuje (produkowano?) stal w polskim oddziale koncernu ArcelorMittal:

Zobacz też:

• Przemysł metalowy cz.1
• Przemysł metalowy cz.2
• Przemysł metalowy cz.3
• Przemysł metalowy cz 4
• Przemysł metalowy cz.5
• Przemysł metalowy cz.6
• Przemysł metalowy cz.7
• Przemysł metalowy cz.8
• Przemysł metalowy cz.9

Przemysł metalowy cz.9

Budowa ogromnego kombinatu metalurgicznego pod Krakowem to nie koniec wielkich inwestycji w hutnictwo PRL. Dla rządzących obozem wschodnim decydentów miarą rozwoju gospodarczego była m.in. ilość wytopionej stali. Stąd przemysł ciężki był intensywnie rozwijany, niestety kosztem innych branż...

* * *

Krakowska Huta była oczkiem w głowie władz, często więc gościły tutaj delegacje - zarówno krajowe jak i zagraniczne. Zwiedzano najpierw samo miasto-dzielnicę Nowa Huta, gdzie w 1973 w Alei Róż odsłonięto ogromny pomnik wodza rewolucji - W. Lenina. Stamtąd delegacje udawały się szeroką Aleją Lenina pod bramę Huty im. Lenina.

Jeden z dwóch budynków dyrekcji stojących do dziś po obu stronach głównej bramy do kombinatu - połowa lat 50-tych.
Fotografia: fotopolska.eu

Z obu stron głównej bramy kombinatu zbudowano dwa imponujące swą formą biurowce stanowiące Centrum Administracyjne Huty. Budynki te nawiązują do stylu renesansowego, który uznany został w obowiązującym w latach 50-tych socrealizmie za "narodowy styl polski". Budynki przypominały pałace i były nazywane "Pałacami Dożów". Projektantami tych budynków byli architekci Janusz Ballenstedt oraz Janusz i Marta Ingardenowie. Budynki imponowały formą nie tylko z zewnątrz. W ich wnętrzach znajdowały się specjalnie zaprojektowane meble i żyrandole. Zgodnie z duchem epoki pod budynkami znajdowały się schrony przeciwnuklearne.

W 1958 roku przed bramą ustawiono nowy charakterystyczny szyld kombinatu.
Tuż za brama widać zabudowania obecnie nieistniejącej stalowni martenowskiej.
Fotografia: fotopolska.eu

Tuż za bramą kombinatu widoczne były hale i kominy stalowni martenowskiej - sztandarowej metody produkcji stali w bloku wschodnim...

Technologie metalurgiczne w połowie XX w.

Z chwilą opanowania technologii wytopu wielkopiecowego (produkcji ciekłej surówki żelaza) opracowywano wciąż doskonalsze metody produkcji żelaza konstrukcyjnego czy narzędziowego czyli tzw. stali. Prymitywne procesy fryszerskie i pudlarskie w połowie XIX wieku miały być zastąpione konwertorami Bessemera. Niestety stal konwertorowa wykazywała niekorzystną cechę - kruchość. Podstawową metodą produkcji stali w hutach całego świata stała się metoda Siemensa-Martina. Piece martenowskie umożliwiały wyprodukowanie praktycznie dowolnego gatunku stali, ale nie były pozbawione wad. Wytop trwał kilkanaście godzin i wymagał do produkcji sporych ilości gazu koksowniczego.

Napełnianie konwertera tlenowego w Hucie im. Lenina
Ilustracja z widokówki.

Kruchość stali z gruszki (konwertora) Bessemera była powodowana azotem związanym w stali. Proces ten polegał bowiem na przedmuchiwaniu ciekłej surówki powietrzem pod ciśnieniem. Już sam wynalazca Henry Bessemer zaproponował rozwiązanie tego problemu poprzez przedmuchiwanie surówki czystym tlenem. Niestety w połowie XIX wieku nie było możliwości technicznych do wytworzenia przemysłowych ilości czystego tlenu. Technologia taka pojawiła się niemal 100 lat później. Konwertorowy proces tlenowy został po raz pierwszy zastosowany w austriackiej hucie w Linzu w 1952 roku. 20 lat później już 40% światowej produkcji stali otrzymywano tą metodą, a w 1993 roku w hutach zachodniej Europy całkowicie zaprzestano produkcji stali metodą martenowską.

Pokrywa pieca elektrycznego - widoczne regulowane grafitowe elektrody
Fotografia: wikipedia.org

Innym sposobem wytwarzania stali jest tzw. metoda elektryczna. O ile w przypadku pieców martenowskich i konwertorów do 20% wsadu może stanowić złom, to w metodzie elektrycznej złom może stanowić 100% wsadu. Wsad podgrzewany i przetapiany jest w kadzi za pomocą łuku elektrycznego, który jest generowany za pomocą grafitowych elektrod zamontowanych do pokrywy kadzi. Proces wytopu kontroluje się regulując napięcie na elektrodach, które może wynosić od 300V do nawet 1600V. Jest to często stosowana metoda produkcji w tzw. hutach niezintegrowanych (czyli bez wielkiego pieca i zaplecza surowcowego). Obecnie w UE ponad 35% stali jest produkowana tą metodą wykorzystując do produkcji materiał recyklingowy jakim jest złom żelazny.

Metalurgia w PRL

Uruchomienie Hutu Lenina było głównym, sztandarową inwestycją metalurgiczną Planu sześcioletniego 1950-1955 ale nie jedyną. W 1952 roku zadecydowano o budowie huty niezintegrowanej na Warszawskich Bielanach. Huta "Warszawa" rozpoczęła działalność w 1957 roku od odlewni staliwa, a w latach 1958-1960 uruchomiono stalownie martenowską i elektryczną. W latach 1959-1965 powstały kuźnia, walcownia zgniatacz, ciągarnia, walcownia duża, walcownia drobna, oddział obróbki zgrubnej oraz walcownia zimną taśm. W 1968 roku zdolność produkcyjna Huty Warszawa wynosiła 680 tys. ton stali rocznie.

Panorama Huty Warszawa w latach 60-tych
Fotografia: wikipedia.org

Pomimo iż (a może właśnie dlatego) Huta Warszawa była zakładem nowoczesnym w 1992 roku zadecydowano o jej sprzedaży włoskiemu koncernowi Lucchini. Od lat 90-tych nastąpiła dalsza modernizacja zakładu. W 2005 roku został on przejęty przez koncern Arcelor, a w 2006 roku po fuzji jest częścią koncernu ArcelorMittal.

Huta Katowice

Decyzję o budowie nowej ogromnej huty zintegrowanej podjęto na VI zjeździe PZPR w 1971 roku. Krajem rządziła wówczas tzw. "grupa śląska" która silnie lobbowała w kierunku rozbudowy górnictwa i hutnictwa. Huta "Katowice została zbudowana od podstaw na terenie Zagłębia, koło Dąbrowy Górniczej. Huta w założeniu miała być najnowocześniejsza w Polsce, stąd zastosowano w niej wyłącznie nowe technologie - stalownię konwertorową oraz zaplanowano w przyszłości budowę linii do ciągłego odlewania stali. Wyposażenie huty pochodziło nie tylko z ZSRR ale również z USA, Francji czy Szwecji. Budowę rozpoczęto w 1972 roku, w 1976 roku nastąpił pierwszy spust surówki z wielkiego pieca, kilka dni później wytop stali.

Pierwszy wielki piec Huty Katowice podczas budowy.
Widoczne różnice w stosunku do krakowskich pieców:
okrągła hala lejnicza i czterokomorowe nagrzewnice dmuchu.
Zdjęcie NAC za dziennikzachodni.pl

W skład nowego kombinatu hutniczego wchodziły: siłownia z tlenownią, aglomerownia, trzy wielkie piece o objętości 3200m3 każdy (piec nr 2 po remoncie powiększono do 4000m3 !), stalownia konwertorowo-tlenowa oraz dwie walcownie - duża i średnia. Oprócz tego na użytek huty zbudowano koksownię "Przyjaźń" w sąsiednich Strzemieszycach, zakłady przerobu złomu oraz nową szerokotorową magistralę kolejową hutniczo-siarkową dostarczającą rudę żelaza z ZSRR. Zdolność produkcyjna miała wynieść 4,5 mln ton stali rocznie i 3,8 mln ton półwyrobów walcowanych.

Panorama Huty Katowice w 2008 roku.
Od lewej: siłownia, wielkie piece a przed nimi walcownie,
Dalej na prawo stalownia i aglomerownia z wysokim kominem.
Fotografia: wikipedia.org

W 1991 kombinat przekształcono w niezależne zakłady, w samej hucie w 1995 roku uruchomiono linię ciągłego odlewania stali. Rozpoczęto też szereg działań mających na celu restrukturyzację, oraz instalacje proekologiczne. Od 2003 roku następował szereg przekształceń własnościowych w wyniku których obecnie huta jest częścią koncernu ArcelorMittal.

Stalownie Huty Lenina

Pomimo iż Huta Katowice posiadała największe w Polsce wielkie piece to do Huty Lenina należy niepobity rekord produkcji - 6,7 mln ton stali w 1977 roku. Pomimo uruchomienia w krakowskiej hucie w połowie lat 70-tych stalowni konwertorowej nadal większa część stali pochodziła z pieców martenowskich. Zarówno podczas procesu konwertorowego jak i martenowskiego następuje wypalenie nadmiaru węgla w surówce oraz utlenienie zanieczyszczeń jakimi są np. fosfor czy siarka.

Rozlewanie stali do form, gdzie krystalizuje ona do postaci wlewków.
Fotografia: MHK-2707/N/3

Niezależnie od metody wytopu płynna stal z kadzi rozlewczej była wlewana do form, w których krystalizowała się jako tzw. wlewki. Zastygające wlewki na platformach kolejowych były wiezione do stalowni zgniatacz, gdzie poddawano je dalszej obróbce, również niezbędnej z uwagi na niekorzystne cechy wlewków - tzw. segregację strefową podczas zastygania.

Zastygające wlewki na platformach kolejowych przed transportem do walcowni.
Fotografia: MHK-2707/N/1

Walcownie Huty Lenina

Stal w postaci wlewków była mało praktyczna. Do dalszej obróbki, głównie metodami walcowania używane były półwyroby takie jak kęsy, kęsiska i slaby. Powstawały one w budynku walcowni zgniatacz.

Budynek walcowni zgniatacz z charakterystycznym rzędem kominów (obecnie już nieistniejący).
W głębi widoczne fundamenty walcowni drutu, a na prawo osadniki.
Fotografia: fotopolska.eu

Wlewki dostarczane ze stalowni po ogrzaniu do ponad 1000 stC trafiały do specjalnych pras gdzie po kilkukrotnym zgniataniu, połączonym z obracaniem nadawano rozgrzanej do białości bryle stali odpowiedni kształt. Oprócz kształtu podczas tego przekuwania poprawiała się wewnętrzna struktura bryły metalu.

Walcarka- zgniatacz.
Charakterystyczny "zegar" wskazywał wymiary jaki uzyskiwał obrabiany wlewek.
Ilustracja z widokówki.

Kęsy to grube kwadratowe pręty, z których później walcowano kształtowniki konstrukcyjne, pręty czy rury, natomiast slaby to płyty, z których najczęściej walcuje się blachę. Zgniatacz umożliwiał przygotowanie odpowiedniej formy półwyrobu przeznaczonego do dalszej obróbki, najczęściej poprzez walcowanie.

Nadawanie pożądanego kształtu - kęsy stali.
Fotografia: MHK-2704/N/3

Proces walcowania umożliwia uzyskanie odpowiedniego kształtu poprzez plastyczne odkształcanie metalu przepuszczanego pomiędzy obracającymi się walcami, tarczami czy rolkami. W zależności od ustawienia względem siebie oraz kształtu elementów walcujących walcowanie może być poprzeczne, skośne, okresowe lub kombinowane. W efekcie walcowania można uzyskiwać zarówno elementy płaskie (blacha) jak i rozmaite kształtowniki konstrukcyjne (kątowniki, ceowniki, itd.) oraz drut czy pręty - także żebrowane.

Płaskie półprodukty - slaby przeznaczone do dalszego walcowania na blachę.
Fotografia: MHK-4163/N/3

Maszyny do walcowania to walcarki. W zależności od ilości i układu walców w pojedynczej maszynie nazywa się je duo, trio, kwarto lub wielowalcowe. Czasem walcowanie odbywa się w trybie nawrotnym czyli przedmiot przepuszczany jest przez walcarkę raz w jedną raz w drugą stronę. Zwykle linia do walcowania składa się z kilku walcarek (nazywanych klatkami walcowniczymi) ustawionych szeregowo.

Wnętrze hali z 5-klatkową linią do walcowania w 1967 roku
Fotografia fotopolska.eu

Walcowanie może się odbywać na gorąco i na zimno. Walcowanie na gorąco przeprowadza się po nagrzaniu przedmiotu do wysokiej temperatury (nawet 1300 stC). W tak wysokiej temperaturze dochodzi do rekrystalizacji materiału i w ten sposób ulepszona zostaje wewnętrzna struktura metalu. Wadami walcowania na gorąco może być pewna nierównomierność kształtu (spowodowana deformacjami w trakcie stygnięcia) oraz możliwe niemetaliczne wtrącenia wciśnięte w strukturę metalu.

Magazyn grubej blachy przeznaczonej na eksport.
Fotografia: MHK-2702/N/3

Gotowe wyroby walcowane na gorąco to głównie pręty i kształtowniki konstrukcyjne czy gruba blacha, ale także półprodukty do dalszej obróbki metodą kucia czy walcowania na zimno. Walcowanie na zimno pozwala na uzyskać bardziej gładką i jednolitą powierzchnię o większej wytrzymałości. Tą metodą produkuje się cienkie blachy, taśmy oraz folie. Wyrób końcowy jest zwykle nawijany na bębny a produkt walcowania jest często jeszcze dodatkowo zabezpieczany przed korozją przez cynkownie czy powlekanie. Z blachy zimnowalcowanej produkuje się bowiem nie tylko obudowy urządzeń czy karoserie pojazdów ale również opakowania na chemikalia, farby oraz produkty żywnościowe.

Cieńsza blacha była zwijana do postaci rolek.
Fotografia: MHK-2782/N/2

Oprócz kształtowników walcowanych na gorąco produkuje się także kształtowniki zimno-gięte, których forma jest nadawana z zimnowalcowanej blachy. W ten sposób produkowane są także profile zamknięte oraz tzw. rury ze szwem. Rury czy profile po zawinięciu mają zgrzewane elektrycznie krawędzie, dzięki czemu tworzą zamkniętą przestrzeń. W odpowiedzialnych, wysokociśnieniowych instalacjach stosuje się jednak rury bez szwu, które są produkowane na specjalnych walcarkach gorących poprzez walcowanie tulei na rdzeniu.

Hala wydziału rur zgrzewanych.
Fotografia: fotopolska.eu

Sporo części urządzeń mechanicznych, tych o skomplikowanych kształtach jest produkowana metodą kucia. Półprodukt otrzymuje kształt poprzez wykucie go z kawałka stali w specjalnym mechanicznym młocie. W ten sposób produkuje się np. wały korbowe i korbowody do silników spalinowych czy sprężarek.

Kuźnia kombinatu, uruchomiona już w 1952 roku.
Fotografia: fotopolska.eu

W przypadku produkcji części mechanicznych powierzchnie współpracujące zawsze wymagają obróbki wiórowej. Polega ona na skrawaniu części materiału w specjalnych obrabiarkach: tokarkach, frezarkach, strugarkach czy szlifierkach. Tego typu obróbkę części wykonywano w dziale mechanicznym huty.

Wnętrze jednej z hal z obrabiarkami wydziału mechanicznego kombinatu.
Kadr z filmu: https://www.youtube.com/watch?v=Ixp5rT19mq4
Autor: Michał Wilk

W początkowym okresie huta została zbudowana i wyposażona w radzieckie urządzenia. Jednak i tu docierały nowoczesne zachodnie technologie. Po politycznej odwilży w 1956 roku zakupiono w USA linię cynkowania, którą uruchomiono w 1961 roku. W 1970 roku zainstalowano w hucie 20-walcową walcarkę zimną projektu Tadeusza Sendzimira (przyszłego patrona huty). W 1979 roku w kombinacie Huta im Lenina zatrudniona była rekordowa ilość pracowników: 38 674, a końcem 1980 roku wyprodukowano 100-milionową tonę stali. W latach osiemdziesiątych, na skutek kryzysu produkcja nieco spadła, na skutek wydarzeń politycznych podupadł też prestiż zakładu...

* * *

O tym co stało się z krakowską hutą po przemianach 1989 roku będzie w następnej części, a tymczasem zapraszam na archiwalny film z 1977 roku opowiadający o budowie pierwszego wielkiego pieca w Hucie Katowice. Można zauważyć różnice w stosunku do krakowskiej huty - brak składowiska z uśrednianiem wsadu zamiast tego nowoczesna namiarownia z taśmociągiem zamiast wyciągu skipowego. Ponadto okrągła hala lejnicza oraz zamknięte kadzie mieszalnikowe typu torpedo:

Zobacz też:

• Przemysł metalowy cz.1
• Przemysł metalowy cz.2
• Przemysł metalowy cz.3
• Przemysł metalowy cz.4
• Przemysł metalowy cz.5
• Przemysł metalowy cz.6
• Przemysł metalowy cz.7
• Przemysł metalowy cz.8
• Przemysł metalowy cz.10